KTPM新益为TPM管理培训公司概述：

　　

　　TPM设备管理的基本知识交流

　　

　　TPM设备管理的方针：依靠技术进步，促进生产发展，预防为主

　　

　　TPM设备管理的任务：保持设备完好，改善提高技术装备品质，发挥投资效益

　　

　　TPM设备管理的原则：设计、制造与使用相结合；维护与计划检修相结合；修理、改造与更新相结合； 专业管理与群众管理相结合

　　

　　1、设备寿命周期管理

　　

　　

　　

　　TPM设备管理提高效益

　　

　　2、备品备件的管理

　　

　　备件管理的关键：重要零部件图样的建立。备件管理工作流程：

　　

　　3、设备的三级保养

　　

　　一级保养：

　　

　　目的：保持设备的基本条件

　　

　　内容：1检查潜在缺陷；2排除微小缺陷；3培养异常发现能力和处置能力。

　　

　　二级保养：

　　

　　目的：减少磨损，延长使用寿命，消除隐患；

　　

　　内容：1监督和指导设备的日常维护；2定期检查、调整、修  复；3一级保养的清理、润滑。

　　

　　三级保养：

　　

　　目的：维持设备的技术状况，确保复原成功

　　

　　内容：1检查润滑油质；2检查设备动态水平，修复劣化部位；  3检验校装仪表等4修复安全部位

　　

　　4、作业员的要求

　　

　　管好设备：操作者应管好自己使用的设备，未经领导同意不准他人使用。

　　

　　用好设备：严格执行操作规程，不超负荷使用设备。

　　

　　修好设备：设备操作工人要配合保全工修理好设备，及时排除故障，按计划交修设备。

　　

　　会使用：掌握操作技能，正确使用设备。

　　

　　会维护：按时加油、下班清扫设备，保持设备内外清洁、完好。

　　

　　会检查：熟悉日常点检内容，完成好日常点检工作。

　　

　　会判断故障：熟悉设备性能结构，能及时鉴别设备的正常与异常，及时汇报异常情况，协同保全工排除故障。

　　

　　2全员生产维修的基本知识交流

　　

　　1、TPM给企业带来的效益

　　

　　为什么TPM在日本乃至全世界都得到承认并不断发展呢？这主要是因为实行TPM,可以使企业获得良好的经济效益和广告效应，可以充分发挥设备的生产潜力，并使企业树立起良好的社会形象。自从TPM在日本和世界各国企业中推行以来，给企业创造了可观的经济效益，同时也增加了企业的无形资产。

　　

　　2、全员生产维修的特点

　　

　　TPM可以称为“全员参加的生产维修”或“带有日本特色的美式生产维修”。TPM是以丰富的理论作基础的，它也是各种现代理论在企业生产中的综合运用。

　　

　　（1）全员生产维修的特点

　　

　　日本的全员生产维修与原来的生产维修相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：

　　

　　（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。

　　

　　（2）设置与调整停机损失。

　　

　　（3）闲置、空转与暂短停机损失。

　　

　　（4）速度降低（速度损失）。

　　

　　（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。

　　

　　（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

　　

　　有了这三个“全”字，使生产维修更加得到彻底地贯彻执行，使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。

　　

　　随着TPM的不断发展，日本把这一从上到下，全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平，又提出：“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。

　　

　　3、TPM与TQM、JIT的关系

　　

　　（1）TPM全员生产维修体制

　　

　　它是以设备综合效率为目标，以设备时间，空间全系统为载体，全体成员参与为基础的设备保养、维修体制。设备是企业的骨骼、肌肉和脉管。TPM是企业人格化机体的自我保健和治疗体系。是行之有效的一套科学体系。

　　

　　（2）TQM(TQC)—全面质量管理体系

　　

　　它是以顾客需求、工序要求为优先，以预防为方针，以数据为基础，以PDCA循环为过程，以ISO为标准化作业目标的全面、有效的质量管理体系。有人说质量是企业的灵魂，那么TQM是企业（人格化）灵魂的净化和陶冶过程，是企业升华、企业造福社会不可缺少的环节。

　　

　　（3）JUSTINTIME (JIT)—适时管理

　　

　　也称为零库存生产方式，或解释成“在需要时才生产必要数量的产品或中间产品”。

　　

　　如果企业是一个人，JIT就是人行动的有效控制系统，让人消耗最小的能量，完成最佳的工作。如果把企业比喻成一部车，则TPM是驱动轮（后轮），TQM是前轮，JIT是离合器，而企业的文化则是方向盘。

　　

　　3全员生产维修的开展过程

　　

　　推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：

　　

　　（1）提高（操作、工作）技能。

　　

　　（2）改进（工作、精神）面貌。

　　

　　（3）改善（企业、运行）环境。

　　

　　即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤，其开展程序可归纳为表1-1

　　

　　4全员生产维修制中的小组自主活动和激励机制

　　

　　TPM小组活动完全纳入有组织的系统框架之中。这一活动的内容更加丰富，它包括“无废品、无故障、无事故、无工作差错”等内容。日本小组自主活动体现了全员生产维修中的全员参加特征，把以前由专人或少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。

　　

　　1、小组的组成及活动方式

　　

　　小组是车间属下的基层组织，一般为3～10人，组长由民主选举产生。小组每周一次例会，时间约0.5～1h。公司的TPM大会每年召开两次，对优秀的小组进行奖励，奖金可作为小组会议、图书和娱乐活动基金。

　　

　　日本的小组活动基本上是自觉、自发进行的。这一方面反映了日本企业的管理模式，即以行为科学作为基本，把企业办成全体职工的家，充分发挥企业职工的集体观念和团队作风；另一方面，这也和日本民族的传统观念有关，日本工人被企业辞掉，本人认为是一种耻辱，甚至被家里的父母兄弟姐妹责怪。因此，不少工人一进入企业，就把它看成自己的家，兢兢业业努力工作。

　　

　　2、小组活动的主要内容

　　

　　(1)根据企业TPM的总计划，制定本小组的努力目标。

　　

　　(2)提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标。

　　

　　(3)认真填写设备状况记录，对反映出的设备实际状况进行分析，相互切磋研究。

　　

　　(4)定期开会，评价目标完成情况。一旦完成，经小组研究可向上级汇报。

　　

　　(5)评价成果并制定新的目标。

　　

　　TPM小组活动在各个阶段有所侧重。TPM实施初期，以清洁、培训为主；中期以维修操作为主；后期以小组会议、检查和自主维修为主。企业的管理人员从步骤6起就有计划地引导小组活动。从步骤7起，工人就应能够独立、自主地进行维修。

　　

　　3、指导小组活动的行为科学思想

　　

　　小组活动的目标要与公司的目标一致，就应把完成公司的目标变成每一员工的需要。这一点说起来容易，做起来难。能否做好，主要看管理思想。企业领导在小组活动中的主要作用是注重动机管理，培养职工能力和创造一个良好的工作环境。这也是能否搞好小组活动的三个条件。

　　

　　4、小组活动的评价

　　

　　评价小组活动是否成熟，主要看四个方面：

　　

　　(1)自我发展阶段—自觉要求掌握技术，有自信心。

　　

　　(2)改进提高阶段—不断改进工作及技术，有成就感。

　　

　　(3)解决问题阶段—小组目标与企业目标互补，活跃地解决问题。

　　

　　(4)自主管理阶段—设定小组更高目标，独立自主工作。

　　

　　5、实行设备点检制

　　

　　1、设备点检制的特点

　　

　　设备点检制不仅仅是一种检查方式，而且是一种制度和管理方法。日本企业设备点检有一整套细致、标准的程序。设备点检制的特点是：

　　

　　(1)定人。设立设备操作者兼职的和专职的点检员。

　　

　　(2)定点。明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。

　　

　　(3)定量。对劣化倾向的定量化测定。

　　

　　(4)定周期。不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。

　　

　　(5)定标准。给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准。

　　

　　(6)定点检计划表。点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。

　　

　　(7)定记录。包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。

　　

　　(8)定点检业务流程。明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。

　　

　　点检管理的要点是：实行全员管理，专职点检员按区域分工管理。点检员本身是一贯制管理者。点检是按照一整套标准化、科学化的轨道进行的。点检是动态的管理，它与维修相结合。按照点检内容细分，可以归纳为12个环节、6点要求。

　　

　　2、点检员的工作方法

　　

　　点检员的工作可以概括为七步工作法，点检员还可以按照PDCA管理循环的方式指导自己的活动。

　　

　　6全员生产维修的零故障工程

　　

　　1、减少故障损失的对象

　　

　　减少故障损失要从初始的清洁开始，逐步深入到点检、润滑保养和维修各个环节

　　

　　2、达到零故障的六个步骤

　　

　　(1)使潜在的故障明显化（即找出潜在的故障）。

　　

　　(2)使人为劣化转变为自然劣化。

　　

　　(3)改善设计。通过不拘泥于原设计的改善维修，主动维修方式，使劣化彻底根除，反馈到设计部门，改善设计，提高新设备的可靠性，达到维修预防的目标。

　　

　　(4)彻底的预防维修。设备可分六大系统：①气动系统；②润滑系统；③液压系统；④驱动、传递系统；⑤变速系统；⑥电气控制系统。对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的。鉴于各系统及系统内元器件、部件的劣化并不一定同步，可用项修、小修代替大修，并适当延长其修理周期，以降低维修成本。良好的预防维修实践要点为：

　　

　　①研究零部件自然劣化周期，确定其使用寿命；

　　

　　②配备点检标准表格，定期点检；

　　

　　③设定劣化基准，以便及时取代劣化零部件；

　　

　　④提高维修方法技能。

　　

　　(5)走向预知维修和状态维修。

　　

　　在计算机软件、检测手段不断进步的条件下，设备管理即从预知维修转入状态维修。状态维修应该是预知维修发展的结果，是更高阶段的预知维修。

　　

　　（6)提高人的可靠性。

　　

　　①人的行为来自知识、规则和技能。

　　

　　②人的失误是必然的。

　　

　　③减少人的失误靠管理。

　　

　　TPM的零故障是一个严格、细致、实在的工作过程，是不断找出问题，进行分析研究，制定对策和技术攻关，不断解决问题的过程。一个优秀的企业，没有什么惊天动地的大事，就是点点滴滴的积累过程。