KTPM新益为TPM培训公司概述：TPM，即“全员生产维护”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全员参与的生产维护系统，使设备性能达到最优。

　　

　　

　　

　　TPM全员生产维护

　　

　　TPM的起源和发展

　　

　　18世纪的资产阶级工业革命改变了原有的生产方式，机器设备被逐渐用于到工业生产中来，并且发挥着越来越重要的作用。随着设备复杂程度的增加，企业对设备维修能力的要求逐步提高，设备维修逐渐成为一个独立的工作。

　　

　　TPM（全员生产保养）的历史可以追溯到1951年。1951年以前称为事后保养时代，以后又经历了预防保养、改良保养、保养预防，继而出现全员生产保养，到20世纪80年代又被称作预知保养时代。TPM的历史虽然仅有半个世纪，但它发展的却很快，已经超出了设备维护的范围，进化到全公司（包括非生产部门）、全员参与的改善活动。

　　

　　1．事后保养时代（BM）

　　

　　1951年以前，工厂对设备几乎没有什么保养，人们对设备只是使用，并不进行精心的维护，一直使用到设备出现故障，再进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，并且会降低机器的使用寿命。因此，这种保养方法亟待改善。

　　

　　2．预防保养时代（PM）

　　

　　1951年，美国人最先提出了预防保养（ProductiveMaintenance）的概念。预防保养主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。

　　

　　3．改良保养时代（CM）

　　

　　1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。

　　

　　4．保养预防时代（MP）

　　

　　从1960年开始，进入了保养预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。

　　

　　5．全员生产保养时代（TPM）

　　

　　1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。

　　

　　6．全员参与改善活动时代（TPM）

　　

　　进入20世纪80年代之后，TPM活动已经超出了设备管理的范畴，开始扩展到整个公司的改善活动。目前，TPM全面改善活动已经逐渐被世界各大企业所接受和运用。

　　

　　TPM活动的作用

　　

　　TPM活动所要达成的四大目标即为：灾害“零”化、故障“零”化、不良“零”化以及浪费“零”化。TPM活动期待的效果，起到的作用就是要实现Q、C、D、S、M的全面提升。其中，Q、C、D、S、M分别是指品质（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）和员工的精神面貌（Moral）。Q、C、D、S体现的是一种有形的效果，而M体现的则是无形的效果，任何管理项目或改善活动的效果都可以从Q、C、D、S、M这五个方面进行评价。

　　

　　1．有形效果

　　

　　有形效果可以帮助企业赢得更多的利润，取得好的综合效益。由于有形效果能够以利润等可见的方式直观地体现出来，因而受到大部分企业管理者的重视。企业推行TPM活动后，能够比较明显地提高人力和设备的生产效率，降低产品的不良率，并能够缩短生产及管理周期，减少各类不必要的损耗，节约成本。

　　

　　2．无形效果

　　

　　企业开展TPM活动产生的无形效果相对于有形效果来说往往更有意义，对企业的长期发展影响更加深远。无形效果有企业体质革新、工厂形象改善、创新文化的形成和员工改善意识的增强等。

　　

　　3．增强员工的改善意识

　　

　　企业开展TPM活动以后，员工的改善意识会有所加强。他们了解到企业追求的目标是零损耗，意识到需要无休止的努力，因而会将不断改善的信念牢记于心。这种改善意识以及参与意识的培养，会给企业带来长久利益。

　　

　　4．提高员工的技能水平

　　

　　TPM活动的开展，使得员工有机会不断地改善自身的工作技能，如操作机器的技能、观察机器是否正常运作的技能、维护机器的技能等。员工的工作技能得到提高，公司会大大受益，人才储备的数量和质量会有质的飞跃。

　　

　　5．培养积极进取的企业文化

　　

　　TPM将有助于培养积极进取的企业文化。企业文化是企业进行竞争的有利武器，企业文化的形成需要一个踏踏实实的工作过程。不管是5S还是TPM，都是通过持续的、踏踏实实的工作来培养企业的文化。这样，员工的精神面貌和自信心才会不断增强，企业的凝聚力自然也会得到提高。

　　

　　企业如何开展TPM

　　

　　对于企业如何开展TPM呢?有以下三大工具：

　　

　　1．OnePointLesson一点课

　　

　　一点课是在生产现场针对各层次生产人员培训工具，来自实际工作，对学习者有很强的针对性，篇幅短小精悍，适合短时间的培训/学习要求，制作简便，各层次人员均可使用，贴近现场，便于日常查阅，内容简单易懂，有利于信息交流。

　　

　　一点课主要涉及的内容包括：基础知识(常识)/出现的问题/改进改善个案

　　

　　2．ActivityBoard活动板

　　

　　活动板是以视觉冲击的形式，在工作现场树立小黑板展示我们需要的所有信息，让参与人员能够最为方便的获取信息，采取行动。

　　

　　活动板的内容主要包括：

　　

　　小组的名称，小组领导及其成员名单

　　

　　小组的目标，前景，方针，政策等

　　

　　小组活动内容和成果的即时信息(曲线图)

　　

　　小组目前面临的问题，下一步行动计划

　　

　　小组现状和引起问题的原因(数据表达)

　　

　　行动时间表

　　

　　可能的结果

　　

　　成果展示，遗留问题，今后工作

　　

　　3．SmallGroupActivity小组活动

　　

　　通过全员参与的一些小组活动，体现了“全员参与”精神，寻找团队共同面对的问题，并通过全体成员的努力工作去解决问题，来实现TPM所追求的激发人的积极性，全面提高生产领域的效率，进而发展整个团队。

　　

　　在开展TPM的同时，我们更为需要时刻弄清制定TPM基本方针的原则：

　　

　　第一步：明确公司、产品类别、供应链的需求

　　

　　第二步：对内部和相关环境进行调查

　　

　　第三步：制定工厂的远景目标、使命、目标

　　

　　第四步：制定中期和年度计划

　　

　　第五步：目标及其方法

　　

　　第六步：完成计划并与工厂内所有的员工沟通

　　

　　第七步：实施

　　

　　第八步：进度回顾(月度、季度、年度)

　　

　　但对于初期开展TPM的企业，可以说任何一种新理念的导入都会遇到各种各样的困难：

　　

　　首先是新思想的接受，不管是公司的中层领导还是下属员工，大部分人都是在这干了几年或者说十几年的，他们已经默认了现有的生活方式，要想让他们一下子接受这种新的转变是比较困难的，而且他们并不知道这种新的模式是否真的对他们有利；

　　

　　其次便是维修职能的转变对维修部维修人员的维修技能需求的增加，TPM所需要的技术人员不能满足于对设备及其弱点的肤浅了解，除了完成日常维修外还需要时刻关注设备新技术的发展，以便对现有设备进行复审和修改；

　　

　　再者便是工作人员工作方式的转变，可以说绝大部分印刷厂现在的工作方式就是“操作人员管操作、维修人员管维修”，但是TPM所要求的是全员参与维修，每个操作人员都是他自己的维修人员，有的工人就会认为这是在无形之中加重他们的工作量，便会产生抵触情绪；