KTPM新益为TPM设备管理培训公司概述：“工欲利其事，必先利其器。”在企业中设备是制造产品，创造价值的利器，是企业生产精营的重要资源。合理有效的TPM工作可以提高生产效率，降低维修成本，提高企业效益。

　　TPM展开的要点

　　为了提高公司设备利用率，降低设备故障停机时间，延长设备使用寿命，提高设备综合效率，达到“零停台、零缺陷、零事故”的目的，底盘二段严格响应分公司TPM工作的号召，制定合理的TPM工作计划，并按期保质保量的完成计划工作，加强对每一位员工的培训。在各位领导的英明指导下，我们动员所有员工，立足岗位、立足改善、立足创新、立足发展。明确工作思路，量化目标，规划重点工作，以更加奋进的精神认真开展设备TPM工作。

　　随着汽车行业的竞争日益加大，我们所提倡的降本增效工作不只是紧盯大的项目，不是落在某一群人身上，而是要体现在方方面面，最终落脚点还是体现在抓细节、抓精细、抓精准，细节决定成败。我们坚持把TPM工作与将本增效结合在一起。例如：通过对设备易磨损位置电缆、电墙等增加防护，来减少磨损，从而达到降本增效的目的。

　　通过TPM活动我们的生产现场得到了明显改善，设备使用率明显提升，每位员工都参与到生产维修中来，每位人员都对设备精心保养，维护本岗的设备，虽然在这其中我们遇到了一些问题，但是每位职工也都没有放弃，这说明了我们还有很大的提升空间，相信在大家的共同努力下，TPM管理模式会带我们走进更高产能，低事故,设备使用率超高的新时代。

　　我们要把TPM的思想继续运用到工作中去，不断提高技术水平和综合素质，我们要享受我们亲自所做的TPM工作。

　　TPM管理主要起源于20世纪50年代美国的PM（预防为主），20世纪60年代成形于日本，到20世纪世纪90年代在我国被广泛应用。

　　TPM的定义（TPM = Total Productive Management）

　　★追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标

　　★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）

　　★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门

　　★从最高领导到第一线作业者全员参与

　　从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费”？

　　也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已，甚至认为TPM不可思议，怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解，因为做为企业的革新活动，TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过，如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话，一切怀疑都会消失。

　　TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育成”6大支柱组成，各支柱都有一套完整的推行方法，对企业进行全方位的改善。依企业具体情况，只选其中几个支柱推进，也能取得较大的成功。

　　TPM适合哪些行业

　　从80年代开始，在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业，均取得巨大成果。

　　实施TPM需要什么样的条件

　　公司领导充分地认识到管理的重要性，有进行体质革新的紧迫感，有追求完美的强烈愿望，以适应优胜劣汰的市场经济。