KTPM新益为TPM咨询公司概述：随着城市化快速发展，对化工企业的要求越来越高，化工企业的设备故障管理工作是一项庞大的系统工程，要根据自身企业的特点而不断创新，从而确立适合的、行之有效的设备故障管理机制和方法。

　　TPM化工机械设备故障管理

　　解决设备故障问题，分析故障规律是非常有效的方法。通过故障规律的分析，能够有效预防设备故障，同时能够缩短故障维修周期。在实际应用中，TPM化工机械设备故障分析内容如下：

　　一、投运初期产生的故障 

　　设备安装并最初投入运行后，虽已经过技术鉴定和验收，但在投运初期，设备故障的反映程度是不同的，有的一个月就可以反映出来，但有的却会达到一年之久才反映出来，其故障主要表现在两个方面：

　　首先是工艺布置上的缺陷，由于布局不合理，可能导致设备有形磨损的加快发展而造成设备故障，还有因为工艺上的问题等，也会造成设备的工作性能和环境发生变化，甚至使设备遭到严重损坏，这样的实例发生的次数不在少数，有的工作人员技术不熟练，没掌握现场操作技术要点，甚至不按规程操作，这些也是导致设备投产初期易出现故障的原因之一；

　　其次设备投运初期的故障还存在于设备内在质量方面，如设备的设计结构和性能，零部件加工、材料的选用缺陷，操作人员对设备、性能、特点的认识掌握和认知程度，以及现场操作人员误操作导致设备故障。安装质量方面：设备安装质量是企业内技术管理、人员素质、综合效能、计量检测手段等诸多因素的综合反映。 

　　二、设备运转中的故障 

　　在设备运行过程中，零部件已经过一段时期的磨合，基本排除了初期故障，现场操作人员水平也逐步提高，并且对每台设备的特性、原理和性能已经基本掌握了，故障率明显降低，但设备的运行还会有新的问题出现，例如：易损件或该换而未及时更换的零部件易发生设备故障问题，而每台设备所有静、动零部件密封、轴承等磨损件都具有使用周期和寿命，运行中的中期设备已逐步接近此项指标。经过停车检修，并对零部件进行更换之后，有些处在磨合期的配件不配套、不稳合，或装配错误，也会导致设备故障，甚至有的配件带病运行。

　　此外，日常维护保养不及时或工作质量差，也会造成突发性事故，进而延长设备检修周期。由于一味追求高产，常使设备处于长时间超负荷、超温、超压临界状态下工作，这样就极有可能酿成设备事故。设备运行初期不易暴露的设备缺陷，经过一段时间运行后，有可能在运行中期暴露出来，诸如非易损件的疲劳、复合应力的消耗、材料磨损、先天性缺陷的故障等等。以上化工机械设备故障现象中，值得注意的是，故障发生除自身原因以外，人为因素占有较大的比例。 

　　三、化工设备管理设备运转后期故障

　　化工生产设备的运转后期进入了故障多发期，一方面设备经多年的运行和多频次大、中、修的过程，零配件换件较多，如果检修水平跟不上或检测手段缺乏，加之主体周期性的运行磨损，设备已不能达到设计出力的水平，另一方面长期处于运行状态下的设备，各部位间隙和损耗，即使是不常维修的零件，也因老化和疲劳而降低运行效率。这期间综合效能的降低，除磨损、老化现象凸显以外，机器各方面不确定的故障现象也多处发生，维修频率、耗材成本不断增加，甚至将考虑大修、更新或报废。