1.1失效  failure

　　

　　KTPM新益为TPM管理咨询公司概述：丧失完成某项规定功能的能力。

　　

　　1.2反常  abnormality

　　

　　偏离标准的状态。

　　

　　1.3异常  anomaly

　　

　　系统中的不规则或反常。

　　

　　1.4功能异常  abnormal function

　　

　　指设备的工作状况突然出现不正常现象，这是最常见的故障症状。

　　

　　注：功能异常如：设备启动困难、启动慢，甚至不能启动；设备突然自动停机；设备在运转过程中功率不足、速率降低、生产效率降低；设备运转过程中突然紧急制动失灵、失效等；这种故障的征兆比较明显，所以容易察觉。

　　

　　1.5征兆  sign

　　

　　信号的特征参数，它表明有关状态的信息。对比：症状 symptom

　　

　　1.6报警  alarm

　　

　　当遇到选定的参数或其逻辑组合异常，要求采取纠正行动时，用于通知人员而设计的运行信号或信息。

　　

　　注：报警是比预警更严重的异常区间，而且宜用红色指示识别。

　　

　　1.7虚警  false alarm

　　

　　机内测试或其他监测电路指示有故障而实际上不存在故障的现象。

　　

　　注：机内测试指系统或设备自身具有的检测和隔离故障的自动测试功能

　　

　　1.8故障  failure

　　

　　当机器的一个部件或组件劣化或出现可能导致机器失效的反常状态时，不能执行规定功能的状态。

　　

　　注1:故障可以是失效的结果，但未失效的也可能存在故障。

　　

　　注2：机器在工作过程中，因某种原因“丧失规定功能”或危害安全的现象。“产品”可以是元件、零件、部件、系统或设备。“规定功能”是指在产品的技术文件中明确“规定的”功能。“失效”有时也被称为“故障”。但是，故障往往是可以修复的。

　　

　　注3：按设备浴盆曲线，故障可划分为：早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。

　　

　　1）、早期故障期，亦称磨合期，该时期的故障率通常是由于设计、制造及装配等问题引起的。随运行时间的增加，各机件逐渐进入最佳配合状态，故障率也逐渐降至最低值。

　　

　　2）、偶发故障或随机故障期的故障是由于使用不当、操作疏忽、润滑不良、维护欠佳、材料隐患、工艺缺陷等偶然原因所致，没有一种特定的失效机理主导作用，因而故障是随机的。

　　

　　3）、机械长期使用后，零部件因磨损、疲劳，其强度和配合质量迅速下降而引起的，其损坏属于老化性质。

　　

　　1.9设备故障  equipment failure

　　

　　指设备（系统）部分或完全失去工作能力的现象。

　　

　　注：设备故障有突发性和渐发性，有功能停止型和功能下降型。

　　

　　1.10故障进展  fault progression

　　

　　故障严酷程度随时间变化的特征描述。

　　

　　1.11失效率  failure rate

　　

　　总体的失效数目除以总体使用寿命单位数。

　　

　　注：失效率总是在稳定状态下的一段时间间隔内测量。

　　

　　1.12故障频率  fault frequency

　　

　　具体故障发生的频率。

　　

　　1.13设备事故  plant accident

　　

　　指设备因非正常损坏造成停产或效能降低，停机时间和经济损失超过规定限额者。

　　

　　注：设备事故分为一般、重大、特大三类。

　　

　　1.14责任事故  liability accident

　　

　　由于认为原因造成的设备事故。例如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷、超越规程运行、润滑不良、没按期或按规程检修、修理质量不良、忽视安全措施等。

　　

　　1.15质量事故  accident due to quality

　　

　　凡因设备设计、制造和修理质量不良、安装不当而造成设备损坏、停产或功能降低者。

　　

　　1.16自然事故  natural accident

　　

　　凡因遭受自然灾害，如洪水、风灾、雷击、地震等致使设备损坏或功能降低者。

　　

　　1.17早期故障  infancy failure

　　

　　设备在寿命的早期因设计、制造、装配的缺陷等原因发生的故障，其故障率随着寿命单位数的增加而降低。

　　

　　1.18零故障   Zero fault

　　

　　指设备在一定的时间段内没出现故障（功能停止型故障或功能下降型故障）。

　　

　　1.19偶然故障   random failure

　　

　　由偶然因素引起的故障。

　　

　　1.20渐变故障   gradual failure

　　

　　设备性能随时间的推移逐渐变化而产生的故障。这种故障一般可通过事前的检测或监控来预测，有时可通过预防性维修加以避免。

　　

　　1.21完全故障   complete fault

　　

　　设备完全丧失工作能力，不能运行的故障。

　　

　　1.22局部故障   partial fault

　　

　　设备部分丧失工作能力，即降低了使用性能的故障。

　　

　　1.23间歇故障  intermittent failure

　　

　　设备发生故障后，不经修理而在有限时间内或适当条件下自行恢复功能的故障。

　　

　　1.24突发性故障   Sudden failure

　　

　　通过事先的测试或监控不能预测到的，及事先并无明显征兆，亦无发展过程的随机故障，发生故障的概率与使用时间无关.

　　

　　1.25渐发性故障   gradual failure

　　

　　通过事先的测试或监控可以预测的故障，发生故障的概率与时间有关，使用时间超长，发生故障的概率越高，如设备的磨损、腐蚀、疲劳、老化等。

　　

　　1.26故障树   fault tree

　　

　　表示故障因果关系的逻辑分析图。

　　

　　1.27故障码（故障代码）  diagnostic trouble code (DTC)

　　

　　设备诊断中用以显示故障特种的数字符号。

　　

　　1.28故障字典   fault dictionary

　　

　　指设备的设计制造厂家或企业设备维护维修者将故障诊断经验进行条理化总结，以表格形式反映出来，即为故障字典。故障字典把各种故障现象、有关信息、故障可能出现的部位、解决办法逐一说明，印刷成册，供使用、维护、维修人员分析、排除故障使用的工具书。

　　

　　注1：有些现代设备制造厂商，为了使其产品便于维护，随产品自身附带一套自检测系统来对自身的运行加以监控，一旦出现故障便自动停机并显示其故障编号。用户或专业维修人员即可根据显示的信号，查阅该设备的故障字典手册，对故障的发生部位进行检修，及时排除故障以保证设备的正常运行。这种带有自检系统和故障字典的设备，使设备的维护和诊断有较好的透明度，给检修带来方便，同时也增加了该设备的用户友好性和信誉。

　　

　　1.29耗损故障   wear out failure

　　

　　因疲劳、磨损、老化等原因引起的故障，其故障率随着寿命单位数的增加而增加。

　　

　　1.30磨损性故障   wear fault

　　

　　由于运动部件磨损，在某一时刻超过极限值所引起的故障。所谓磨损是指机械在工作过程中，互相接触做相互运动的对偶表面，在摩擦作用下发生尺寸、形状和表面质量变化的现象。按其形成机理又分为粘附磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损、微振磨损等4种类型。

　　

　　1.31腐蚀性故障   corrosion failure

　　

　　按腐蚀机理不同又可分化学腐蚀、电化学腐蚀和物理腐蚀3类。化学腐蚀：金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。反应过程中没有电流产生。电电化学腐蚀：金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。

　　

　　物理腐蚀：金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触，使金属某一区域不断熔解，另一区域不断形成的物质转移现象，即物理腐蚀。在实际生产中，常以金属腐蚀不同形式来分类。常见的有8种腐蚀形式，即均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。

　　

　　1.32断裂性故障   fracture failure

　　

　　可分脆性断裂、疲劳断裂、应力腐蚀断裂、塑性断裂等。

　　

　　脆性断裂：可由于材料性质不均匀引起；或由于加工工艺处理不当所引起（如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当，就容易产生脆性断裂）；也可由于恶劣环境所引起；如温度过低，使材料的机械性能降低，主要是指冲击韧性降低，因此低温容器（-20℃以下）必须选用冲击值大于一定值的材料。再如放射线辐射也能引起材料脆化，从而引起脆性断裂。

　　

　　疲劳断裂：由于热疲劳（如高温疲劳等）、机械疲劳（又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等）以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。

　　

　　应力腐蚀断裂：一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备，如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质，则将使材料产生裂纹，并以显著速度发展的一种开裂。如不锈钢在氯化物介质中的开裂，黄铜在含氨介质中的开裂，都是应力腐蚀断裂。又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏，也是应力腐蚀断裂。

　　

　　塑性断裂：塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。

　　

　　1.33老化性故障   aging failure

　　

　　指因设备老化而引起的故障。

　　

　　1.34故障模式   failure modes

　　

　　故障的表现形式。如短路、开路、断裂、过度耗损等。

　　

　　1.35故障分析   failure analysis

　　

　　发生故障以后，通过对设备及其结构、使用和技术文件等逻辑确定故障原因和故障机理的过程。

　　

　　1.36失效机理   invalid mechanism

　　

　　引起失效的物理、化学、生物等变化的内在原因。

　　

　　1.37故障机理   failure mechanism

　　

　　引起故障的物理的、化学的、生物的或其他的过程。

　　

　　1.38故障原因   failure cause

　　

　　引起故障的设计、制造、使用和维修等有关因素。

　　

　　1.39根本原因   root cause

　　

　　导致失效模式产生的事件序列开始时发生的一组状态和（或）作用。

　　

　　1.40根本原因失效分析   (RCFA) root cause failure analysis

　　

　　失效之后，逻辑地系统地检查一个项目，包括它的构造、应用和文件，以识别失效模式，并确定失效机理和它的基本原因。

　　

　　注：根本原因失效分析经常用于解决慢性问题。

　　

　　1.41电路容差分析   circuit tolerance analysis

　　

　　预测电路性能参数稳定性的一种分析技术。研究电子元器件和电路在规定的使用条件范围内，电路组成部分参数的容差对电路性能容差的影响。

　　

　　1.42故障报告、分析、纠正措施系统( FRACAS )failure report ,analysis & corrective action system

　　

　　通过及时报告设备发生的故障，分析故障原因，并采取有效的纠正措施，靠性增长的一种管理系统。

　　

　　1.43设备诊断作业   diagnostic operation of equipment

　　

　　设备诊断过程中的技术操作

　　

　　1.44设备诊断技术规范   diagnostic norms of equipment

　　

　　对设备报诊断作业技术要求的规定。

　　

　　1.45综合诊断   integrated diagnosis

　　

　　通过分析和综合各种诊断相关要素，以经济有效的方式使系统诊断能力达到最佳的一种设计和管理过程。诊断相关要素包括测试性、自动和人工测试、人员和培训、维修辅助手段和技术信息等。

　　

　　1.46故障影响   failure effect

　　

　　故障模式对设备的使用、功能或状态所导致的结果。

　　

　　1.47故障判据   failure criterion

　　

　　判断是否属于故障的依据，也称故障判断准则。

　　

　　1.48故障检测率  ( FDR) fault detection rate

　　

　　用规定的方法正确检测到的故障数与故障总数之比，用百分数表示。

　　

　　1.49失效模式   failure mode

　　

　　观察到的失效的效应。[ISO/IEC 2382-14]

　　

　　以应用于基于分析的新系统，或者基于历史数据的现有系统。

　　

　　1.50故障模式与影响分析  （FMEA）failure modes and effects analysis

　　

　　分析设备中每一个可能的故障模式并确定其对该设备及关联设备所产生的影响，以及把每一个故障模式按其影响的严重程度予以分类的一种分析技术。

　　

　　1.51故障模式、影响与危害性分析（FMECA） failure modes effects and criticality

　　

　　同时考虑故障发生概率与故障危害程度的故障模式与影响分析。

　　

　　1.52风险评价  risk assessment

　　

　　通过费用、计划和其他管理事项权衡风险的过程。

　　

　　注：他包含识别风险、评估这些风险、确定行动的方针以及跟踪决定的效用。

　　

　　1.53防错设计  anti-error design

　　

　　使设备能够防止人员误操作，从而避免故障或事故发生的一种设计方法。

　　

　　1.54劣化  deterioration（of equipment performance）

　　

　　设备在使用过程中，由于零部件磨损、疲劳或环境造成的变化、腐蚀、老化等原因，是原有性能逐渐降低的现象。通常这是正常磨损到急剧磨损的临界过程。

　　

　　1.55设备劣化   equipment ageing

　　

　　指由于设备的有形磨损所带来的设备精度和性能下降和设备价值下降。

　　

　　1.56老化   ageing

　　

　　设备零件材料的性能随使用时间的增长而逐渐衰退的现象。

　　

　　1.57设备老化  equipment ageing

　　

　　一个拟人化的概念，是对设备陈旧程度的形象化表述。当某设备的使用达到经济寿命年限、技术上已被先进的新型设备所代替、社会上已不再生产原型号设备时，该设备可视为已严重老化。企业解决设备老化的途径有：1）、进行设备技术改造，即用新技术、新器件改造老设备，使其局部更新，延长技术寿命；2）适时更新经济上、技术上已不宜于修复可改造的老旧设备。

　　

　　1.58畸变   distortion

　　

　　与正常形状或配置的偏差。

　　

　　1.59对中   alignment

　　

　　按照设计准则，使机器系统部件的轴线处于重合、平行或垂直的状态。

　　

　　1.60热增长  thermal growth

　　

　　由于温度变化，膨胀要引起的系统部件尺寸的变化。

　　

　　1.61零件磨损   parts depreciation

　　

　　设备零件工作表面的物质，由于相对运动不断损耗的现象。

　　

　　1.62磨损过程   wear process

　　

　　相对运动零件的表面物质不断损耗的过程。

　　

　　1.63正常磨损   normal wear

　　

　　设备零件磨损率在设计允许或技术文件规定的范围内。

　　

　　1.64异常磨损   abnormal wear

　　

　　设备零件磨损率超出设计允许或技术文件规定的范围。

　　

　　1.65磨损率   wear rate

　　

　　磨损量对于产生磨损的行程或时间之比。通常可用3种方法表示磨损率：1)单位滑动距离的材料磨损量；2)单位时间的材料磨损量；3)每转或每一摆动的材料磨损量。

　　

　　1.66异响   abnormal knocking

　　

　　设备总成或机构在工作中产生的超过技术文件规定的不正常响声。

　　

　　1.67泄漏   leakage

　　

　　管道或容器漏气（液），或设备上的密封部位漏气（液）量超过技术文件规定的现象。

　　

　　1.68点蚀   pitting

　　

　　摩擦表面材料由于疲劳脱落，在摩擦表面形成凹坑的现象。

　　

　　1.69咬粘   seizure

　　

　　两摩擦表面因粘附和材料转移发生损坏，进而导致相对运动中止的现象。

　　

　　1.70穴蚀   cavitation

　　

　　相对于液体运动的固体表面，因气泡破裂产生局部冲击高压或局部高温所引起的表面凹坑的现象。

　　

　　1.71疲劳   fatigue

　　

　　设备零件在较长时间内由于交变载荷的作用，性能变差，甚至产生断裂的现象。

　　

　　1.72变形   deformation

　　

　　设备零件在使用过程中零件要素的形状和位置发生变化而不能自行恢复的现象。

　　

　　1.73缺陷   defect

　　

　　设备零件任一参数不符合技术文件要求的状况。

　　

　　1.74损伤   damage

　　

　　在超过技术文件规定的外因作用下，使设备或其零件的完好技术状况遭到破坏的现象。

　　

　　1.75化学腐蚀   chemical corrosion

　　

　　金属和周围介质直接发生化学反应所造成的腐蚀。反应过程中没有电流产生。

　　

　　1.76电化学腐蚀   electrochemical corrosion

　　

　　金属与电介质溶液发生电化学反应所造成的腐蚀。反应过程中有电流产生。

　　

　　8物理腐蚀   physical corrosion

　　

　　金属与熔融盐、熔碱、液态金属相接触，使金属某一区域不断熔解，另一区域不断形成的物质转移现象，即物理腐蚀。

　　

　　注：在实际生产中，常以金属腐蚀不同形式来分类。常见的有8种腐蚀形式，即均匀腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、小孔腐蚀、晶间腐蚀、选择性腐蚀、磨损性腐蚀、应力腐蚀。

　　

　　1.78脆性断裂   brittle fracture

　　

　　可由于材料性质不均匀引起；或由于加工工艺处理不当所引起（如在锻、铸、焊、磨、热处理等工艺过程中处理不当，就容易产生脆性断裂）；也可由于恶劣环境所引起；如温度过低，使材料的机械性能降低，主要是指冲击韧性降低，因此低温容器（-20℃以下）必须选用冲击值大于一定值的材料。再如放射线辐射也能引起材料脆化，从而引起脆性断裂。

　　

　　1.79疲劳断裂   fatigue fracture

　　

　　由于热疲劳（如高温疲劳等）、机械疲劳（又分为弯曲疲劳、扭转疲劳、接触疲劳、复合载荷疲劳等）以及复杂环境下的疲劳等各种综合因素共同作用所引起的断裂。

　　

　　1.80应力腐蚀断裂   stress corrosion cracking

　　

　　一个有热应力、焊接应力、残余应力或其他外加拉应力的设备，如果同时存在与金属材料相匹配的腐蚀介质，则将使材料产生裂纹，并以显著速度发展的一种开裂。如不锈钢在氯化物介质中的开裂，黄铜在含氨介质中的开裂，都是应力腐蚀断裂。又如所谓氢脆和碱脆现象造成的破坏，也是应力腐蚀断裂。

　　

　　1.81塑性断裂  plastic fracture

　　

　　塑性断裂是由过载断裂和撞击断裂所引起。

　　

　　1.82塑性变形   plastic deformation

　　

　　物体在 外力作用下，应力超过材料屈服极限以后产生的变形，即使除去外力，也不能恢复到变形前的形状和尺寸1.83强度   strength

　　

　　材料或构件受载时抵抗破坏的能力。

　　

　　1.84症候群   syndrome

　　

　　集合地指示或表征反常状态的一组征兆或症状。

　　

　　1.85频率分析   frequency analysis

　　

　　用检查频（率）域显示完成的机器分析。

　　

　　注：产生的频率常用来确定强迫作用。

　　

　　1.86佩瑞多分析   pare to analysis

　　

　　把问题的主要原因（必要的少数）与次要原因（无关紧要的多数）分离的简单方法。

　　

　　1.87维修   maintenance

　　

　　为使设备保持或恢复到规定状态所进行的全部活动。

　　

　　1.88设备修理   equipment Repair

　　

　　设备技术状态劣化或发生故障后，为恢复其功能而进行的技术活动，包括各类计划修理和计划外的故障修理及事故修理。

　　

　　注：设备维护是为了维持设备完好技术状况或工作能力而进行的作业；维修是为了恢复设备完好技术状况或工作能力和寿命而进行的作业。主要区分是维持与恢复。

　　

　　1.89设备检修规程   plant maintenance specification

　　

　　设备检修规程是对设备检修工艺、修理方法、质量标准、竣工验收等做出规定的技术性文件。其内容有：检修前设备技术状态的调查，检修前预检测试记录，设备修理所需的修复件、更换件、工具、检测器具等明细表，设备检修的程序和工艺、检修工程网络图、安全要求；设备修理的质量标准和要求；设备修理后的试运行等规定。

　　

　　1.90集中维修   centralized maintenance

　　

　　企业内部所有的维修工作，包括计划安排、修理、管理以及全部维修人员，都由一个机构统一领导的方式。

　　

　　1.91分散维修   decentralized maintenance

　　

　　维修人员及其资源配置在各生产部门，由各生产部门负责安排维修工作。

　　

　　1.92混合维修   combined maintenance

　　

　　分散和集中相集合的维修组织形式。这种形式可兼有分散和集中两种维修方式的优点。

　　

　　1.93预防性维修  preventive maintenance

　　

　　通过系统检查、检测和消除设备的故障征兆，使其保持在规定状态所进行的全部活动。包括预先维修、定时维修、视情维修和故障检查等。

　　

　　1.94修复性维修   corrective maintenance

　　

　　设备发生故障后，使其恢复到规定状态所进行的全部活动。它可以包括下述一个或多个步骤：故障定位、故障隔离、分解、更换、组装、调校及检测等。也称修理。

　　

　　1.95预测   prognostics

　　

　　对故障的症状进行分析，以预言未来的状态和剩余使用寿命。

　　

　　1.96预测性维修   predictive maintenance

　　

　　强调对失效的预测，并依据设备的状态采取行动，以预防失效或劣化的维修。

　　

　　1.97预防性维修   preventive maintenance

　　

　　按照固定的计划表或规定的准则实施的维修，这些准则可以检测或预防功能性结构、系统或部件的劣化，以维持或延长它的使用寿命。

　　

　　1.98预知性维修   proactive maintenance

　　

　　强调例行检测贺对可能导致失效的根本原因的状态进行校正的维修类型。

　　

　　例如：润滑油高污染、不对中和不平衡。

　　

　　1.99定时维修  hard time maintenance

　　

　　设备使用到预先规定的间隔期时，即按事先安排的内容进行的维修。它是预防性维修的一种方式。

　　

　　1.100视情维修   on-condition maintenance

　　

　　对设备进行定期或连续监测，发现其有功能故障征兆时，进行有针对性的维修。它是预防性维修的一种方式。

　　

　　注：也可立即为视情修理或基于状态的维修，按技术文件规定对设备技术状况进行检测或诊断后，决定作业内容和实施时间的修理。

　　

　　1.101损坏维修   breakdown maintenance

　　

　　机器已经失效之后所进行的维修。

　　

　　1.102预先维修  Proactive maintenance

　　

　　针对故障根源采取的识别、监测和排除活动。

　　

　　1.103总成互换修理法   unit exchange repairing method

　　

　　用储备的完好总成替换设备上的不可用或需要维修的总成的修理方法。

　　

　　1.104排故   failure remove

　　

　　采取措施，消除装备发生的故障或故障隐患，使之恢复到良好状态的过程。

　　

　　1.105大修   overhaul ,capital repair

　　

　　工作量最大的一种计划维修。以全面恢复设备工作能力为目标，将设备的全部或大部分部件解体，修复基准件，更换或修复全部不合格的零件、附件，翻新外观，全面消除修前存在的缺陷，恢复设备的规定精度和性能。

　　

　　1.106项修   item repair

　　

　　是在设备技术状态管理的基础上，针对设备精度和性能的劣化程度，在判明故障部件的情况下，根据检查、监测、诊断结果，进行某些项目或部件的计划修理，使项目或部件符合成套设备或整台设备的功能和参数要求。这是一种适度的修理，经济性较好。

　　

　　1.107改善修理   corrective maintenance

　　

　　对经常发生重复性故障的色汇报或者存在设计、制造缺陷的设备，需要对设备可靠性、维修性、经济性、操作性等方面进一步改进的一种维修。为避免发生严重后果而需要立即着手进行的设备维修；或为了减少严重事故损失，对事故色汇报进行24小时昼夜修理均称抢修。

　　

　　1.108抢修   First-aid repair

　　

　　对于突然发生故障而停止工作的设备，在故障发生后立即进行的应急修理作业。为避免发生严重后果而需要立即着手进行的设备维修。

　　

　　1.109日修   daily maintenance task

　　

　　凡不影响主作业线生产，随时可安排停机进行的计划检修称日修。

　　

　　注：日修也是实行定修制不可分割的一个组成部分。

　　

　　1.110定修   scheduled maintenance

　　

　　根据设备功能、状态、精度实际及设备运行寿命周期和点检所确立的精度劣化项目，按照维修技术标准、检修作业程序对生产作业线实施的计划停机维修。

　　

　　注1：定修比较适合钢铁、冶金、水泥等行业。

　　

　　注2：定修模型，根据设备装备水平、设备功能、状态、精度实际；设备综合管理能力并参照生产工艺流程的匹配要求所确定的设备检修（日修、定修、年修）周期及作业时间等相关要素的集合。

　　

　　注3：定修时间，因定修所产生的生产作业线或单体设备停产时间。

　　

　　1.111年修   yearly maintenance

　　

　　由于定修内容和计划时间与投入的检修人员不能满足设备修理项目的检修工作量，需集中较长的修理时间，并且间隔周期也较长（周期在一年或一年以上），这种定期系统性组织的定修称为年修。

　　

　　注：年修实质上是定修时间的延长，因此可视为是定修的一种特例。年修的特点是：涉及的物流面广、作业线长、项目集中、组织难度和规模大、投入人员多、计划性强。因此，年修是检修管理工作的重点之一。

　　

　　1.112协力工程   Collaborative engineering

　　

　　约定个性化要求、固定合作期限等商务条款的设备检修工程称为协力工程，简称协力，通常又细分为劳务协力和专项协力。

　　

　　1.113设备检修计划    plant maintenance plan

　　

　　消除设备技术状况劣化的一项设备管理工作计划。

　　

　　注：根据设备的实际开动台时，技术状态、监测数据，主要零部件修理类别，设备在生产中所处的地位等，采用不同的维修方法，制订预防对策计划，是一种预防性和状态性相结合的修理计划。编制检修计划时，应根据设备的实际负荷开动时间、技术状况、检测数据、零部件失效规律、在生产过程中所处地位及其复杂等，采取与实际需要相适应的修理类别；并综合考虑生产、技术、物资、劳动力与费用等各方面的条件，来安排检修日期和确定检修时间。

　　

　　1.114计划维修  scheduled maintenance

　　

　　指按照预定计划进行的维修。常作为确保设备有效运转的预防性措施（如更换零部件）。

　　

　　1.115计划外维修   maintenance out of plan

　　

　　无法纳入计划或不在可预计、事先未曾列入计划情况下安排的维修。如故障修理和事故修理以及因采取事后修理方式而没有列入计划的维修。

　　

　　1.116计划维修   scheduled maintenance

　　

　　按预定的安排所进行的维修。

　　

　　1.117非计划维修   unscheduled maintenance

　　

　　不是按预定安排，而是根据设备的某些异常状态或某种需要而进行的维修。

　　

　　1.118原位维修  on-equipment maintenance

　　

　　维修对象不用拆离原来所在位置而进行的维修。

　　

　　1.119离位维修  of-equipment maintenance

　　

　　维修对象拆离原来所在位置而进行的维修。

　　

　　1.120维修时间  maintenance time

　　

　　停机维修所用的时间，不包括改进时间和延误时间。

　　

　　1.121预防性维修时间   preventive maintenance time

　　

　　对设备进行预防性维修所用的时间。

　　

　　1.122修复性维修时间   corrective maintenance time

　　

　　对设备进行修复性维修所用的时间。

　　

　　1.123改进时间   modification time

　　

　　为改善设备特性或增加新的特性而对其进行更改所用的时间。

　　

　　1.124延误时间   delay time

　　

　　由于保障资源补给或管理原因未能及时对设备进行保障所延误的时间。

　　

　　1.125大修间隔期  (TBO) time between overhauls

　　

　　在规定条件下，设备两次相继大修间的寿命单位数。

　　

　　1.126平均故障间隔期  ( MTBF ) mean time between failure

　　

　　指相邻两次故障之间的平均工作时间。对可以修理的设备从故障起到下一次故障为止，若干次的时间平均值。MTBF=某段时期的总工作时间/故障次数。

　　

　　注：也可理解为平均无故障工作时间。是衡量一个设备的可靠性指标。单位为“小时”。它反映了设备的时间质量，是体现设备在规定时间内保持功能的一种能力。

　　

　　1.127平均维修间隔期  (MTBM)  mean time between maintenance

　　

　　在规定的条件下和规定的期间内，设备寿命单位总数与该设备计划维修和非计划维修事件总数之比。MTBM=（日历时间-总维修时间）/总维修次数，在一定约束条件下该指标越大越好。

　　

　　1.128平均维修时间  （MTTR） mean time to repair

　　

　　在规定的条件下和规定的期间内，设备修复性维修总时间与被修复设备的故障总数之比。

　　

　　MTTR=总维修时间/总维修次数，该指标越小越好。

　　

　　1.129无故障工作期  (FFOP)Failure Free Operating Period

　　

　　设备不会发生任何故障(即零故障)的时间。

　　

　　注：对于符合设计要求、质量合格的设备,往往都要求其具有一定的无故障工作期,尤其是具有高可靠性/安全性需求的系统,如：高速列车等。

　　

　　1.130平均维护时间  （MTTS )mean time to service

　　

　　指设备总维护时间与维护次数之比

　　

　　1.131维修工时率  ( MR)maintenance ratio

　　

　　在规定的条件下和规定的期间内，设备直接维修工时总数与该设备寿命单位总数之比。

　　

　　1.132修理周期   repair cycle

　　

　　可修复设备从发生故障后送修到完成修理后交付使用所经历的时间。

　　

　　1.133分析  analysis

　　

　　为了彻底地了解整体，而对系统的组成部分进行仔细研究。

　　

　　1.134修理尺寸   repair size

　　

　　零件磨损表面通过修理，形成符合技术文件规定的大小或小于原设计基本尺寸的修复基本尺寸。

　　

　　1.135极限间隙   limiting clearance

　　

　　达到技术文件规定的极限状况的配合副间隙值。

　　

　　1.136允许间隙   permissible clearance

　　

　　小于极限间隙，尚能保持技术文件规定的工作能力，并受经济因素制约的配合副间歇值。

　　

　　1.137修理周期结构　 structure of repair cycle

　　

　　指按照规定的间隔时间、以规定的顺序进行的检查和修理。这种结构是根据设备的种类、用途、构造特点、工作条件和工作制度来决定的。即在一个修理周期内，将采用多种不同类别的修理，且其次数按照规定的顺序排列而成的结构。

　　

　　1.138修理周期  repair cycle

　　

　　在用设备相邻两次大修之间的时间。对于新设备，从投产至第一次大修止为第一个修理周期。一个修理周期内包括若干次计划性修理。修理周期可用设备实际开动台时或加工设备的产量来表示。

　　

　　1.139修理间隔期time between repairs

　　

　　在用设备相邻两次修理(不论大、中、小修)之间的时间。对新设备是指开始使用到第一次修理的时间。在此期间，按一定的程序进行清洗、检查、精度检查和修理等工作。

　　

　　1.140设备维修定额equipment maintenance quota

　　

　　进行设备维修活动时，在人力、物力、费用方面所规定的限额。是计划管理的基础，是开展经济核算、提高维修工作经济效益的重要手段。随着生产条件及维修组织方式的变化，应及时修改定额。维修定额包括各类修理的劳动定额、修理停歇时间定额、修理费用定额、材料消耗定额、润滑油以及辅料等的消耗定额。

　　

　　1.141修理复杂系数　complexity coefficient of repair

　　

　　表示设备修理复杂程度的一种系数，用符号F表示。它是由设备结构复杂程序、工艺特性、规格尺寸及维修性等因素决定的。修理复杂系数主要用于制订修理工作的各种定额，如维修工作的劳动量、值班维护人员、修理停歇时间、材料消耗和维修费用等定额，供编制中、长期计划使用。

　　

　　为了区分机械和电气设备的修理复杂系数，分别以JF和DF来表示。

　　

　　1.142维修性  maintainability

　　

　　设备在规定的条件下和规定的时间内，按规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复到规定状态的能力。

　　

　　1.143互换性   interchangeability

　　

　　在功能和物理特性上相同的设备在使用或维修过程中能够彼此互相替换的能力。

　　

　　1.144装备仿制  equipment modeling

　　

　　对进口装备进行实物测绘制造，或用引进的定型图样等技术资料进行制造的活动。

　　

　　1.145装备改型  equipment retrofit

　　

　　在原型号基础上进行改进并给予区别标识的活动。

　　

　　1.146装备改装  equipment modification

　　

　　已经定型生产的装备在使用过程中进行的局部加装、换装活动。

　　

　　1.147设备改造  plant modernization

　　

　　运用新技术对原有色汇报进行技术改造，以改善或提高设备的性能、精度及生产率，减少消耗及污染。设备改造时必须考虑生产上的必要性、技术上的可能性和经济上的合理性。设备改造的主要作用是补偿无形磨损，某些情况下页补偿有形磨损。

　　

　　1.148技术状态文件更改   configuration document change

　　

　　对已确认的现行技术状态文件所作的变更修改。

　　

　　1.149立项论证   set-up project demonstration

　　

　　对设备项目能否成立进行论述与证明并形成报批文件的活动。

　　

　　1.150设备更新   plant renewal

　　

　　用新设备替换技术上或经济上不宜大修、改造和继续使用的旧设备，它可以对设备的有形和无形磨损作综合性补偿，通过设备更新，可促进技术进步和提高经济效益。

　　

　　1.151原型更新   equipment replacement

　　

　　又称为设备更换。指同一型号规格的设备去替代磨损严重、无法或不值得再修复的设备。

　　

　　1.152新型更新   renewal with new type equipment

　　

　　用技术上更先进、经济效益更高、寿命周期费用更经济的新型色汇报去替代落后、低效或磨损严重而改造又不经济的老旧设备。

　　

　　1.153报废  scrap

　　

　　按规定要求对不合格设备或装备批准其停止、废弃使用所采取的措施。

　　

　　1.154设备报废  discard of plant

　　

　　企业生产设备中，凡因严重磨损、腐蚀、老化，致使精度、性能、出力达不到工艺要求着；能耗高或污染严重超过国家规定者；发生事故严重损坏者；专用设备无法修复、改造或虽能修复、改造但经济上不合算的，按规定手续提出申请，经鉴定、批准后予以报废。

　　

　　1.155闲置设备  idle plant

　　

　　是指企业固定资产中连续停用一年以上或新购进厂二年以上不能投产或变更计划后不用但仍有使用价值的设备。

　　

　　1.156设备维修质量验收制度   acceptance regulation of equipment repair quality

　　

　　指为了保证设备修理达到修理工艺及修理技术标准所规定的技术参数、技术条件、允许偏差和其他预期效果，对设备质量验收所做出的规定。

　　

　　1.157装备综合保障  equipment-integrated logistics support

　　

　　在装备的寿命周期内，为满足系统战备完好性要求，降低寿命周期费用，综合考虑装备的保障问题，确定保障性要求，进行保障性设计，规划并研制保障资源，及时提供装备所需保障的一系列管理和技术活动。

　　

　　1.158保障设备   support equipment

　　

　　使用与维修装备所需的设备，包括测试设备、维修设备、试验设备、计量与校准设备、搬运设备、拆装设备、工具等。

　　

　　1.159保障资源   support resources

　　

　　使用与维修装备所需的全部物资与人员的统称。

　　

　　1.160保障能力  support capability

　　

　　保障装备完成任务的能力。

　　

　　注 ：“保障能力”是保障人员、设施、手段、技术和管理水平等因素的综合能力反映。

　　

　　1.161设备检修专业化协作　specialized cooperation of plant maintenance

　　

　　设备检修专业化协作是现代工业生产专业化协作的一种形式。设备检修作为一种生产过程，其专业化主要包括检修作业或工序的专业化，机种、机型的检修专业化和备件生产的专业化等形式。后者的前提是集中化，即形成批量设备。

　　

　　设备检修的专业化协作有利于采用检修新工艺、新材料、新设备，促进企业技术进步，提高检修的质量和劳动生产率，缩短停修期，降低修理费用。因此，它是设备修理的发展方向。

　　

　　1.162检修社会化socialization of maintenance

　　

　　在我国，检修社会化工作是指由分散的、小规模的检修转变为集中的、由社会分工联系起来的大规模社会化检修的过程。主要是针对各企业维修普遍存在着“大而全、小而全”的现状及其弊病提出的。开展检修社会化的基础是检修专业化。

　　

　　检修工作的社会化，又可称为市场化、商品化。具体讲，对大多数中小型设备使用单位，除日常维修工作外不再设置专业检修队伍和设备，对大型企业及联合公司等，拥有数量庞大及型号繁多的设备的单位，其难以承担的设备检修工作也可外委市场及时完成。备品配件除特殊类型、工艺外，均可通过市场满足需要。

　　

　　设备检修工程：对生产设备、设施的功能、状态、精度恢复和局部改善所进行的设计、检验、检定、修理、修缮等设备服务采购项目。

　　

　　1.163技术通报   technical bulletin

　　

　　装备（设备）主管部门或承制单位发往使用方的涉及设备改装、排故，使用维护条款增减、技术数据更改和预防事故（故障）措施等方面的技术文件。

　　

　　1.164维修报告  repair report

　　

　　对设备维修过程（修前、修中、修后）及其结果的总结性文件称为维修报告。