中国是全世界制造的大本营，各式各样的产业在中国蓬勃发展，然而企业这些年来也面临生产设备经常故障的问题，对这个问题困扰很深的莫过于连续型生产的产业了，如化工、制药、发电厂等产业。因此，KTPM新益为TPM咨询公司讲解TPM在某化工行业的实际应用案例。

 

 

TPM在化工企业的应用

 

一、对化工企业进行初步诊断

 

对化工流程与设备做一个初步了解。化工厂的生产流程具有下列几个特质，厂区通常很大。设备与设备间的材料大多是通过管路连接输送。设备通常曝露于室外。有数量很多传动设备，如循环泵、压缩机…等。设备故障时，通常无法马上维修，因为一旦停机维修，会对生产造成很大的损失。

 

因此化工企业在推动TPM时，不建议一开始就全面实施，这样多半会以失败收场，其主要的原因一是因为厂区太大、设备太多及基层操作人员对于TPM不孰悉且通常是存着极大的抗拒心理，在推动时会遭遇到很大的阻力；另一原因是因为人力不足，无法全面性的掌握问题，使TPM活动无法在短时间内获得显着的效果，导致TPM实施进度一拖再拖，无疾而终。

 

二、化工企业推行TPM的步骤

 

在推动任何一项活动或制度时，取得短期的成效是很重要的。因为一方面可以让大家知道这个方法是有效的，另一方面可以建立大家的信心，持续的推动下去。因此，在TPM这方面的推动及辅导经验，我们建议化工企业要推动TPM可以依照一个合理的步骤逐步执行。

 

1、选取TPM示范区

 

首先组织TPM推动委员会进行现场的调研并选出TPM示范区是很重要的，因为示范区代表着未来推动的模式及大家仿效的依据，所以示范区必须慎选，被选出的示范初应具备下列特质：

 

（1）是个重要的，且具代表性的区域或车间。

 

（2）目前的设备运行状况不佳。

 

（3）示范区成员必须要能完全的配合TPM改革活动，愿意全力执行与推广。

 

接着遴选示范区的种子人员，召开TPM启动大会，由高层领导向大家表达TPM执行的决心。紧接着进行推动委员及示范区种子人员的TPM培训，以上为TPM推动的各个阶段–准备与启动阶段。此阶段最好在一个月内完成。

 

2、示范区整改

 

第二阶段将进入示范区整改阶段，阶段一与阶段二不宜间隔太久，最好接下去做。对于TPM示范区整改时应该要有一个懂得TPM实施的人来指导大家；这个人选，企业可由公司内部挑选有TPM实务经验的人或聘请顾问公司的人来担任指导的角色。对于阶段二的实施时间以3～4月为佳，若估计整改的时间超过4个月的话，则建议缩小示范区范围。

 

至于阶段二：示范区整改具体实施细节及步骤，做法如下：

 

（1）了解设备功能及运作情形

 

对于化工厂而言，一个示范区可能会包括好几个系统（如精馏系统、热氯化系统…等），每个系统都有一些设备（如储存罐、压缩机、泵浦…等）。因此在进行示范区整改之前应先了解设备的运作情形及配置的情况，以方便下一个步骤的任务分组。

 

（2）任务分组

 

可依照实际的状况进行分组，例如：依系统别分组；依设备型态分组；依设备区域分组。

 

各小组内的成员必须要孰悉其所负责区域的设备，以利后续故障原因的查找及分析。

 

（3）查找设备问题

 

完成任务分组后，接着就得到示范区现场实地查找设备的问题。那到底要查找什么问题呢？可以看到但却不被重视的六个源头做为查找及记录的对象，六个源头分别为：污染源、清扫/观察困难源、危险源、浪费源、故障源、缺陷源。

 

（4）问题汇整、分析与制定初步解决方案

 

大家将所收集到的所有问题，依六大来源将问题分类，并照“装置名称”、“发生位置”及“问题描述”逐项的将问题写出，并分组展开讨论，拟定初步的解决方案。然而在化工厂内，设备维护是必须配合生产的，因此小组所提出的解决对策应该分时机来执行。

 

3、示范区的5S活动

 

在示范区进行整改的同时也必须一并将5S工作做好。化工厂的5S工作通常还包括管路防锈、防腐，备品备件库房的整理、整顿、清扫及现场设备、管路及仪表的可视化等工作。

 

4、设备保养制度讨论

 

针对示范区各项设备制定保养制度进行讨论，看是否有需要修改或新增，讨论的内容如下：每日检查与维护内容、每周检查与维护内容、每月检查与维护内容、每季检查与维护内容、每年检查与维护内容。

 

5、设备故障现象收集及故障原因分析

 

收集最近3年设备的故障现象并进行原因分析，示范区小组可利柏拉图来做问题集中程度的汇整，然后再应用鱼骨图或5Why等脑力激荡的工具进行根因分析。当然，如果我们所收集的数据够多且细的话，那么可应用六西格玛方法论中的统计手法来做根因分析，这样会更科学一些。

 

6、对策拟定与修订保养制度

 

当根因找到后，示范区小组开始研拟预防再发生的对策。注意，这里所强调的是“预防”这两个字。目前仍有许多化工企业停留在被动性维护的阶段，也就是当设备故障后，才进行设备维护，这使得设备车间的维护人员到处救火、疲于奔命，但却从不知如何预防灾害的再发生。因此企业要想拥有一个好的TPM水平，必须要有预防的能力。

 

为了要让预防的措施长期的被执行并形成制度、文化，我们要将这些措施修订于保养规范当中，并对相关人员进行培训，使其充分了解预防保养的重要性。

 

7、建立数据收集系统

 

为了使设备运行、维修及六大损失的信息可实时的被统计与分析，因此建立一个TPM数据收集系统是相当重要的，不过这部分是需要公司的信息部或外面的信息公司来协助完成的。

 

8、确认TPM指标

 

当有了完整的数据后，我们才有能力去选择TPM指针并设定目标，一般常用的TPM指标有：

 

（1）OEE（Overall Equipment Effectiveness）：全面设备效能

 

（2）MTBF（Mean Time Between Failure）：平均失效时间

 

（3）MTTB（Mean Time To Repair）：平均维修时间

 

9、形成制度与试运行

 

建立从报修到维修纪录登入TPM数据系统的完整流程，如下图范例所示。当流程创建完成后就必须先试运行。试运行的目的是为了了解制度流程、相关窗体及TPM数据系统是否可行，因此务必请相行人员于试行时及试行后提供建议，作为维修制度修订的依据。

 

10、全面推动TPM

 

当示范区整改完成，相关的TPM制度也建立完善后，接下来就进入全面实施阶段。

 

全面推进实施的做法是以示范区为样板，以TPM推进委员会及示范区种子人员为核心，拟定全面逐步实施计划，区域一个个逐步推进，逐步完成。因此如果企业规模大的话，有可能需要3～5年才能全部完成。