KTPM新益为TPM咨询公司概述：TPM管理，即“全员生产维修”，70年代起源于日本，是一种全员参与的生产维修方式。TPM管理通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。那么企业应该怎样推行TPM管理呢？

　　TPM管理

　　一、企业推行TPM管理的原因

　　实施TPM管理有助于推行精益生产管理。它能够保证机器设备的可靠性以及可利用性，使生产和产量可进入稳定状态，让生产计划的推行和物流运输都能够保持顺畅状态；通过机器设备的及时保养来减少设备停机损失、性能损失、质量损失，大大地提高了产能和生产力，还减少了不必要的投资；与此同时，也大大降低了企业用于设备保养和维修方面的成本。

　　当企业的设备状况不能满足精益生产的要求，设备或者设施管理比较混乱，设备极不稳定，设备无法保证产品质量，高的维修成本等情况；或者企业推行精益生产到了很高的高度，发现设备状况阻碍企业下一步改善的施行，那么要解决这个状况，就必须引入TPM的工具了。

　　二、企业推行TPM管理的方法

　　企业推行TPM管理，首先对全体员工进行大力的培训，让员工更多的了解TPM管理，让员工明白推行TPM的重要性和必要性，调动他们的积极性。其次，若有条件，公司可以成立一个专门的TPM管理推进室，负责组织策划、制定推进目标、每周定期进行检查评价；并成立TPM管理推进委员会，每月进行总结会议。在生产部门，要以内部工序为主各自成立一个TPM管理小组，各工序再以班为单位，每班进行推进；在部门设置一名TPM联络员，每日负责内部组织策划、目标推进、内部检查评价、小组总结会议等TPM管理。

　　此外，TPM管理的顺利推行离不开良好的生产环境，推进TPM的前提是有良好的6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）基础，其次再推进TPM自主保全阶段（初期清扫、发生源/污染源对策、制定清扫注油基准书、总点检、自主点检、品质保全、自主管理）。分八个大阶段进行推进，每完成一个阶段安排最高领导进行一次验收、并奖励。

　　在推进TPM管理的过程中，我们还可以通过这些方法进行：重复的小组会议、持续的教育培训、合理化改善提案、各组现场状态板管理、现场定点管理、可视化管理、OPL教育、持续的PDCA循环管理。当然，这些方法需建立在各级领导的大力支持、全员的共同参与的基础之上，只有企业各级各部门积极配合，全员参与，配以完善的推行策略和执行方案，才能取得最佳效果。