一、引言：

　　

　　在企业竞争日益激烈的今天，现代设备已越来越复杂化和精密化，逐步采用lPLC（可编程控制器）自动控制，实行流水线作业。从原材料输入到成品输出须经过几十道工序几千个控制点，中间的任何一个点故障将可能影响几百吨甚至上千吨产品的各项指标，也可能导致整个工厂停产，造成较大的产量损失和质量事故。因此，作为目前较为成功的设备管理模式的典范——TPM（全员生产维护），应该在各企业进行推广应用。

　　

　　

　　

　　TPM自主保全活动体系

　　

　　二、TPM概况：

　　

　　TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护，是日本在学习美国生产维修（PM）和英国设备综合管理的基础上发展起来的。早期的TPM，主要集中表现在减少设备故障、提高利用率上。如今的TPM朝着全面提高综合效率转化。TPM的过程同时也是ISO贯标的过程，是ISO的深化和细化，也就是TQM（全面质量管理）。可以说，TPM既是生产能力的维护系统，也是生产秩序和工艺流程的优化和管理系统。

　　

　　三、推行TPM的切入点——“设备基础管理规范化”

　　

　　TPM不是一个单纯的或孤立的“概念”，它贯穿于整个生产管理过程中，它同TQM（全员质量管理）JIT（及时化生产）等一起，为完成企业的最终目标而服务。因此，开展“TPM”必须始终围绕“环保、质量、安全、生产”这个主线，紧紧把握“以人为本”的管理思想，注重开展活动的“全员性”，并用系统的观点，全面地分析存在的问题，以及活动开展的着眼点、步骤、计划和标准。经过了各种体系认证的生产企业已深深地体会到“管理规范化”的重要性：有了规范，才能使管理者进行科学策划，减少不必要的损失；有了规范，企业的员工才能有“法”可依，我们才有可能建立一个完善的检查评估体系，真正做到PDCA闭环管理，最终达到TPM的最终目的----“提高设备的综合效率”。

　　

　　具体实施方案如下：

　　

　　1、建立、健全设备管理档案及设备故障履历

　　

　　“好脑筋不如烂笔头”，建立、健全、完善的档案体系是设备管理不可缺少的重要环节。我们不仅从中了解设备的使用性能，掌握操作要领，而且能够实施有针对性的具有其特色的维护和检修方案，充分发挥潜能。

　　

　　“知己知彼，方能百战不殆”。认真记录设备的性能指标，详实记录各种备件的更换时间、损坏原因以及检修所需时间，更换周期，建立“维修知识数据库”,提高维修人员技能,缩短维修时间，这些对我们的计划检修、备件储备都具百益而无一害。准确的管理档案更是确定大中修周期及内容的最可靠的信息来源。档案管理是指引设备管理前进的航标灯，促使设备管理逐步走向规范化、现代化、科学化。

　　

　　2、建立点检定修机制，延长设备的周期使用寿命

　　

　　点检定修制是一项重要的设备管理制度，推行全员参加的以点检为核心的设备点检定修制是保持设备稳定顺行的有力保障。为深化点检制，应该建立健全了厂级、车间级和班组级三级点检管理体系和网络，本着“简单设备谁使用谁负责、复杂设备谁维修谁负责”原则，进一步明确责任，加强考核，避免了只追求产量、不关心设备状况、设备带病运行现象的发生。

　　

　　推行小时巡检制和设备隐患故障分类控制体系，设备点检应该按照“定人、定点、定周期、定标准、定点检计划表、定记录、定点检工作流程和定点检业务流程”的要求；制定岗位点巡检制度，运用巡检卡进一步明确巡检内容、巡检标准、巡检时间和巡检责任人，做到分工明确、协作密切、责任落实、作业标准化，使点巡检切实起到预防预报的作用；为有效解决点巡检过程中发现的各类问题，建立了设备隐患故障分类控制体系：一类故障利用定修时间排除，二类、三类故障通过巡检和点检即可控制，每天晨会车间依据“设备隐患故障分类控制整改表”提供的信息，安排当日点检重点，有效控制设备劣化趋势，提高设备作业时间。

　　

　　在点检的基础上，优化定修模型。定修模型以点检总结和分析为依据，充分考虑各生产工序之间的联系，尽最大可能减少物流和能源损失，以各生产工序间必要的物流平衡和能源平衡保证生产的平衡。为加强定修的动态管理和过程控制，应建立定修前的准备会制度，4小时以内的定修提前2天召开会议、4小时以上的定修提前3天召开会议，落实方案、物资和工器具的准备情况，明确定修内容、责任和要求；定修中间适时召开中间会，落实解决定修中出现的新问题；确保定修都能做到内容和措施及时、到位，定修完成后，及时组织人员对定修效果检查验收，召开定修反省会，写出定修总结和写实，再据此检查点检标准和定修模型，从而形成了PDCA良性循环。

　　

　　全员参与设备点检定修，实现了操检合一。操作、维护和专业技术人员共同维护管理设备，操作者精心操作，维护者精心维护保养，点检定修信息互通有无，发现故障严格按分类控制，使设备运行始终处于动态受控状态。

　　

　　3、加强维护保养

　　

　　设备的正常运转，首要是做好设备的维护保养，谁主管，谁负责。“刀不磨要生锈”，维护保养更如此。每一个注油点每天需要加油100g，就必须每天加油100g，而决不允许在10天后一次性加油1000g，在润滑保养上杜绝简单的加法运算，严格按照“五定”、“三级过滤”原则进行润滑管理，为此岗位工必须真正负起责任。

　　

　　自检自修的内容要切实可行，一丝不苟。岗位工发现问题后及时汇报，采取必要措施防患未然，同时交接班记录必须详实客观，交接班时必须对设备进行细致检查，发现问题及时处理，杜绝带病作业。

　　

　　4、计划检修是头等大事

　　

　　设备的正常使用，操作、维护重要，检修更重要。由于产量、质量等因素，设备停机时间逐步减少，我们的检修工恰似“110紧急警务”奋战在抢修现场，油泥、汗水、尘土混在一起，确实感人，但是设备管理却事倍功半。

　　

　　为了改变被动局面，必须根据点检情况、设备运行时间、设备负荷、设备所处环境、设备维修历史记录等因素科学地科学地制定计划检修计划，设备技术员不定期的对所有设备进行全面检查，与机台的检修计划汇总到车间，经过认真分析拿出解决方案，再将任务布置到检修班组，根据生产情况实施检修。检修时设备技术人员亲自到场，严格把关，最后由设备技术人员与岗位工共同签字验收，实现互相监督、相互制约，由三家共同对检修质量负责，把事故消灭在萌芽状态，降低劳动强度与检修成本，提高设备运转率，保证生产。

　　

　　5、建立难点攻关机制，解决制约生产的设备瓶颈问题。

　　

　　针对制约生产和指标提升的薄弱环节，开展技术攻关揭榜、小改小革和合理化建议等活动形式，激发员工解决问题的积极性。把技术攻关的目标锁定在“三点”上，一是重点，二是难点，三是事故频发点。通过建立和实施设备难点攻关，有效地消除设备瓶颈，挖掘设备潜能。

　　

　　6、建立教育培训机制，提高员工的业务技术素质。

　　

　　设备管理是企业的一项基础管理，加强教育和培训、不断提高各级设备管理人员的业务技能是提高设备管理水平和企业竞争力的重要手段。开展了各种形式的专业培训学习活动，组织员工学习了“5S”管理和各项管理制度，培养职工尊崇规则的习惯；组织工程技术人员对员工进行技术技能培训学习，从感性和理性上更好的认知了设备，提升了素养水平；针对近年来新设备投产较多的特点，认真组织员工培训学习，使员工及时了解新设备的技术特性、掌握设备的运行特点。通过这些措施，使员工很快熟悉了新设备，为规范地使用设备奠定了基础。

　　

　　开展“相互性培训”活动，即利用每个人都有自己的强项特点，组成由技术员、区域维修负责人、生产班长为主的设备隐患大排查小组，对于各工序的重要控制点做逐一检查，明确易发故障点、备品备件情况，并重新确定预检修时间，一方面完善了预防性维修系统，另一方面使每一位相关责任人对目前的设备状况都有了更深层的了解等等。

　　

　　7、充足备件是胜利之本

　　

　　“巧妇难做无米之炊”。为了保证生产的正常运行，必须对备件进行细致分类，总结出每一种易损件的使用周期，备件的经济订购量，采购时间，和重定点，安全库存量按实际使用的情况由系统不断调整，使库存备件数量不断趋于合理，减少备件费用。在合理控制库存的前提下备足、备好备件，做到“手中有粮心不慌”。与此同时，与采购部门密切合作，坚持“货比三家”的采购原则，并定期对供应商进行对比考察，共同保证备件质量及供货周期。同时对于那些关键和瓶颈设备的非易损件也要适当储备，以防不测，但要严格把握数量。

　　

　　8、技改技措、修旧利废

　　

　　对于结构简单的易损件，自行或委外加工，即保证生产，又节约资金。极力推行修旧利废，分类处理更换下来的备件，堵住因备件使用导致的设备损坏停产的漏洞。对于确实有修理价值的零件进行彻底修理，以备后用。鼓励员工对设备中存在的不合理之处进行技术革新与改造，改善设备的工作性能，也为员工创造学以致用的条件和机会。实现资源的重复利用，物尽其力，杜绝浪费，降低成本，减少污染。

　　

　　9、设备管理服务于安全生产

　　

　　生产以设备为基础，而安全则是生产与设备正常运转的前提和保证，离开了安全就毫无价值。“安全第一，预防为主”，“我要安全，我会安全，我能安全”。设备的运转处在一个动态之中，时刻都存在着不安全因素，所以必须时刻抓紧安全这一重要环节，在平时的维护保养、计划检修、员工培训中无时不刻要提到安全，讲到安全，考虑到安全，做好安全。当设备与安全冲突时，设备必须服从安全，降低设备事故的发生机率，同样是设备管理体制中的一个重要环节。

　　

　　坚持预防性、系统性管理的原则，把查找隐患和消缺治理有机地结合起来，形成了定点、定时、定内容的检查制度。对设备隐患进行全面排查，及时发现并对发现的不符合项深入剖析原因，制定具体的整改计划和措施，进行了全面整改。

　　

　　10、抓好设备的现场管理。

　　

　　企业要以“5S”管理为手段、促进设备现场管理逐步向“客厅工厂”迈进的目标。通过广泛的学习和宣传，使广大员工牢固树立了“设备无故障始于无尘”的观念，车间充分利用点检和定修的时机抓好设备的清洁管理，现场的备件做到了分类定置管理；对蒸汽、供水、供气等主管线进行了整治，实现了主管线的“零泄漏”。

　　

　　另外，设备基础管理规范化的重点还包括各类设备台帐的完善，技术图纸电子化，整合维修、交接班等记录，整理线路图，建立单机台设备档案等。

　　

　　四、组织好PM小组活动——TPM的管理要点

　　

　　在生产第一线建立PM小组，按生产组织编组。由生产班组班长兼任组长，车间设备技术人员协助，生产中的骨干担任组员。PM小组每周一次例会，主要活动内容有：

　　

　　1)根据上级的PM方针，制定小组的工作目标；

　　

　　2)针对生产中影响生产六大损失、瓶颈因素，找出原因，制订对策，加以解决；

　　

　　3)开展“5S”活动；

　　

　　4)填写点检记录，根据所得数据分析设备的实际技术状况；

　　

　　5)组织教育培训，提高成员技能；

　　

　　6)检查小组目标完成情况，进行成果评价。

　　

　　五、推行TPM容易步入的几个误区

　　

　　1、生搬硬套，教条主义；

　　

　　2、虎头蛇尾，流于形式；

　　

　　3、过分依靠计算机软件的作用；

　　

　　4、把TPM单纯化，局限化。

　　

　　总之，任何事物的成功都有其特定的土壤，不是照搬就能采用的。推行TPM也分为若干阶段，不同阶段有不同的标准和要求。大目标看着离我们很远，但把它分解成小目标，一个一个攀升，就能达到成功的顶点。

　　

　　TPM管理培训公司寄语：设备管理是一个系统工程，新形式下的企业必须对设备管理更新观念，探询适合自己生产发展实际的管理体系，使设备管理更促进生产，降低成本，提高经济效益，希望通过引入TPM管理机制，建立了适合厂情的新型设备管理模式，全面提升了设备指标，促进了设备向零故障迈进。在竞争激烈的市场经济中，使企业披荆斩棘，乘风破浪，立于不败之地！