TPM(Total Productive Maintenance)是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范化为推进过程，以全体人员参与为基础的设备维护、保养、点检和维修体制。它具有可操作性，解决了设备管理需要“三分治、七分养”的问题，为设备管理“从人治走向法制，从经验走向规范”铺平了道路。

　　TPM实施中的思维系统结构

　　TPM或TNPM(全面规范化生产维护)的核心是四个“全”：

　　(1)以全效率和完全有效生产率为目标。对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个企业而言，TPM追求的是完全有效生产率，设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘程度，即对设备的时间利用、速度和质量的追求。完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘程度。

　　(2)以全系统的预防维修体制为载体。全系统的概念是由时间、空间、资源和功能构成的四维空间。时间代表设备的一生，从规划到报废全过程；空间代表从车间、设备到零件的整个空间体系，由外到内、由表及里、包含整个生产现场；资源代表全部的资源要素，由资金、信息等构成；功能代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈的科学管理过程。

　　TPM要求在一个四维空间上讨论预防性维修的运行，是一个全系统、全员的概念。

　　(3)以员工的行为全规范化为过程。规范是对行为的优化，是经验的总结，它是根据员工素质、生产、工艺、设备实际状况等因素而制定的，它是高于员工的平均水平，而通过适当培训，员工可以掌握和执行的规范。规范是适应员工水平和企业设备状况的操作、维护、保养、维修行为标准。规范一旦制定就应要求员工强制、机械地执行，逐渐地员工由被动执行变成主动执行到习惯执行，最后变成素养。

　　任何一个规范、制度都不是十全十美，所以在实施过程一定要坚持以下原则：有制度按制度办；制度不完善，先按制度办，然后修改制度；没有制度先办，根据经验制定制度，然后逐步完善制度。。

　　在企业的规范中，《岗位工作标准》和(设备点检定修标准》尤为重要(见附录1和附录2)。

　　(4)以全体人员参与为基础。设备管理“三分治、七分养”的含义是一个“全员”。全员表现在三个方面：

　　1)横向的全员，即所有部门的参与。’生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力、财务等部门都应介人其中。

　　2)纵向的全员，即从最高领导到最基层的员工都要重视，规范现场设备的操作、维护保养。

　　3)小组自主改善活动，是全员的一个具有生命力的细胞。自主式提案管理、单点式教材技术培训，是提高职工素质的有效手段。

　　TPM管理培训公司总结以下为推进TPM中值得注意的几个问题：

　　(1)最高管理者的决心大小是决定TPM活动能否成功的关键。

　　(2)从计算总有效设备生产率('PEEP)着手，梳理出影响TEEP的七大因素，并找出七大因素中每种因素中的前两位关键矛盾，着力解决这前两位矛盾，从而提高TEEPQ例如某矿影响电铲TEEP的七大损失如下：

　　1)计划停机：定修、保养、限电、待令、计划停开等。

　　2)外部因素停机：交接班、自检、待水、待电、待汽、期间就餐、修路、移坡道、靠线等。

　　3)设备故障：机械、电气、液压、空压、意外损害等。

　　4)作业调整：移铲位、升(降)段、电动轮对铲位、指令调整等。

　　5)速度损失：做斜坡道、掘水沟、操作技能低等。

　　6)空转、短暂停机：待车、待装、待翻、待铲窝等。

　　7)质量损失：供电质量不稳定、爆破质量不好(根底、大块)、场地不平和回旋空间狭窄等。

　　对影响七大损失中的影响因素继续分析，从而找出究竟是生产指挥、培训、技术、检修、维护保养中的哪一种缺陷，制定改进、评价措施，从而达到提高TEEP的目的。

　　(3)量化措施、责任到人。对制定的改进措施，考核办法一定要达到量化程度，并落实到人头，限时完成对推进TPM非常重要。

　　(4)要有适当的投人。

　　(5)健全的检查、评估体系和激励机制必不可少。