TPM管理目的：

　　

　　TPM咨询公司追求生产系统的最高效率化(总合的效率化)的企业经营体质为目标。

　　

　　消除故障和损失

　　

　　

　　

　　消除故障和损失

　　

　　追求零不良、零灾害、零故障；

　　

　　减少停机、交期准时；

　　

　　稳定性能、确保品质；

　　

　　提升效率、降低成本；

　　

　　提升技能、保证安全。

　　

　　TPM管理五大步骤：

　　

　　1.事后保全

　　

　　1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）

　　

　　2.预防保全

　　

　　1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）

　　

　　3.改良保全

　　

　　1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）

　　

　　4.保全预防

　　

　　1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）

　　

　　5.生产保全

　　

　　1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）

　　

　　在企业中TPM管理设备使用部门有时候只关注设备的使用而忽略了设备本身的维护和管理，也不强调设备全员参与维护管理活动，对于设备的维护保养工作者完全依赖于设备管理维修部门，以上这些都足以体现企业实施TPM管理的必要性。

　　

　　1、TPM-Total Productive Maintenance，简称为全面生产维护，是建立对设备进行整个寿命周期的生产维护。

　　

　　2、TPM管理涉及所有部门的活动、全员参与、小组自主活动、其目的是提高设备综合效率。

　　

　　3、全面生产维护的特点和作用。特点是：全效益、全系统、全员参与。突出全员参与，包括操作人员和小组活动，强调操作人员自主维护，要求掌握“三好”、“四会”。全面生产维护的作用：

　　

　　(1)减少设备故障损失，提高可预知运行时间。

　　

　　(2)延长设备使用寿命。

　　

　　(3)减少生产转换时间，提高生产柔性。

　　

　　(4)减少设备引起的质量问题。

　　

　　4、实施TPM管理的阶段与步骤

　　

　　4.1可行性研究。

　　

　　(1)找出设备问题，应确定实际情况与理想情况的差距。

　　

　　(2)问题按轻重缓急排序。c、确定目前业绩-实际产出、效率、人员、维护。

　　

　　(3)拟定初步改进目标。

　　

　　(4)拟定成本估计的投资回报（ROI）。

　　

　　(5)确定实施计划。

　　

　　4.2准备实施。

　　

　　(1)进行TPM管理教育。

　　

　　(2)成立TPM管理组织，企业内部设备使用部门要建立自身内部设备管理运行体系。

　　

　　(3)制定TPM管理目标和政策。

　　

　　(4)制定总计划。

　　

　　(5)推出首期计划。

　　

　　4.3实施。实施分为两步：

　　

　　(1)试行实施以找出困难所在；

　　

　　(2)在全系统内全面实施TPM管理计划。

　　

　　4.4巩固完善实施工作、提高TPM管理水平，坚持TPM管理并对计划加以完善以求持续改进。

　　

　　4.5 TPM管理的总结，发扬成绩，纠正缺点，奖勤罚懒。