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TPM管理工具如何运用

来源/作者:TPM咨询服务中心 丨 发布时间:2018-10-17 丨 浏览次数:

  TPM管理是公司近几年来引用管理方法论中的管理工具之一。TPM管理工具在我们公司推行使用近10个月的时间,我们总厂阀门包装组自2015年8月份被纳入第二批辅助车间,作为独立班组,纳入推进体系是我们车间管理人员及全体员工的荣幸,更让我们得到学习的机会,让我们学会尝试。

  

  TPM管理工作程序

  

  TPM管理工作程序

  

  一、开展起初现状,车间负责人思想决定车间开展TPM管理工具是否见成效。

  

  我们车间自八月份刚接受TPM管理这一新思想时,作为车间负责人,首先我个人思想上有很多的理由,认为我车间的设备比较老化,14台设备基本都是10年以上的,人员少,没有什么可参加的,如果参加绩效考核肯定没有优势,还认为TPM管理只是对设备进行彻底的清扫,达到槽见底,面见光就是最好的结果,对寻找六源问题是一个盲点,认为只有14台设备能有多少6源问题可提报?8月份6源交付物21条,其中14条是清扫困难源,4条缺陷源,2条故障源,1条危险源。车间7人(包括70、80、90后人员),就有2人一个问题没有提报,参与率占比71%。

  

  通过认真分析,人员参与率不高,我先从自身查找原因,主要问题是车间负责人思想没有得到彻底改变,对操作人员培训不到位。因此我从自己做起,亲自带领职工参与设备卫生清扫,通过清扫学者寻找六源,总结方法和流程,当我自己完全明白了,发现其实问题不是没有而是我们不了解设备的基本知识和构造,且最大的问题就是发现不了问题。通过亲身实践,我总结了车间六源发现提报与解决的流程和方法,每天坚持召开现场会,一对一的帮扶指导,现在我车间的全员参与率已经连续四个月达到了100%。

  

  二、管理工具有效使用,车间一把手工程,负责人想办法怎样管人把事做好。

  

  认真思考,TPM管理参与的主角是我们车间一线操作工,只有他们每天与自己的设备接触时间最长,设备的具体细节,小问题,他们了如指掌。六源问题的出现来源两个方面:1、在清扫设备过程中。2、在设备运行的细节里。只有我们的设备在不停的运行中,操作工才能发现六源问题,六源问题直接关系到我们现场的整洁、安全的保障、生产的高效、质量的稳定、工时的高低。这就是我们的切入点,来培训我们的操作工,只有我们不断发现问题,分析问题、解决问题,才能保证我们的设备有效运行,设备有效运行才能给我们高工时,工资就不是问题。反之我们操作工只是为了个人班次内不出故障,出工时,如果有问题视而不见,很快就会影响你下一个班次的生产,因一个小事你没有管,会造成延长设备故障维修停机时间,你的工时早晚会降低,最终会直接影响你的正常工资收入。

  

  三、不断培训、学习,完善车间评比制度,绩效考核真正落地,有效提高操作工参与率

  

  车间通过不断的培训、学习,完善车间内部TPM管理评比制度,六源问题已完成交付物91个,OPL单点课程37个,车间参与率从8月份70%提升到9-12月份100%,8月份车间以提报6源现象为主,没有进步查找原因、分析原因、解决源头,通过车间不断的TPM管理培训,不断的已问题为导向开展小组活动,大家积极性在发生变化,8月份没有参与提报的人员能够积极主动参与,并且成绩很优秀,在车间内评比得到2次第一名,1次第二名,1次第三名的好成绩。

  

  10月份通过车间操作工杨吉平、张彪的认真观察发现:1)、数控车床间歇润润滑泵油位刻度消耗异常,开展小组活动追根求源找到了问题的根源,通过不断试验验证调节不影响设备润滑效果,调节每次注油的间解决了润滑油浪费,完善润滑泵刻度值消耗点检表格(节约了润滑油,润滑泵刻度值每格油重量是0.15千克,每天少消耗4格计算,每天节约0.6千克,解决人民币7.3元,每月节约219元)。试验表格如下:

  

  2)、车床卡盘后压盖螺栓松动导致工装卡具不正,影响产品质量,通过问题发现、分析、解决、形成表格至闭环管理,使问题得到有效解决。2015年10月份车间推选两个典型案例(浪费源解决润滑油润滑过盛问题、故障源解决质量问题)参加公司举办TPM管理技术比武,获得第一名。

  

  四、设备达到零故障,低消耗的目标,要发挥团队力量:个人智慧,草尖露珠,集体智慧,长河流水。

  

  我们公司近六千人的一线操作工,如果有一半的人掌握TPM管理工具,进行六源提报、自主维护,就能小发动机带动大发动机。只有不断找到问题,才能识别、才能分析、才能解决。只有设备的小问题真正解决,设备才会不易出大问题,设备精度有保障,我们的产品质量才最有保障。

  

  五、利用好六源管理改善看板、完善TPM管理综合展示看板,工作方法因地而异,管用的就是最好的。

  

  通过广州学府马教授对我们的培训,要想办法体现员工的积极性,10月份我们车间率先使用六源管理改善看板,各厂区进行学习、交流,11月份在总厂张厂长、设备科张科长的支持下,根据车间的实际情况设计不同的内容板块,我们完善了TPM管理综合展示看板内容,有原来的单一六源看板添加六源之星、自主维护之星、工时之星、改善之星、金点子,让每个有心人都有中奖的可能,就是我们董事长讲的东方不亮西方亮,只要你是有心人,就有希望。

  

  六、好的做法,厂区之间互相交流学习,不断进步。

  

  12月份公司设备科王宁科长、赵铮、柳昌安排我们车间好的一些做法,带领我去科技园、孝直分厂、迈克阀门厂区之间进行相互交流、学习。随后,总厂设备科张科长带领我们参观学习热工一部车间,通过厂区间互动,我们互相学习,互相借鉴,共同找方法,对TPM管理推进,起到有效的作用,我们需要不断进行各厂区之间学习。

  

  七、结合自己实际情况定位,有目标开展工作。

  

  通过学府第三次辅导,点评我车间汇报课件,我们的思路是对的。员工在不断成长的过程中物质奖励、精神奖励都很重要,(不只是钱多就是好,首先要根据自己车间情况进行)。

  

  12月份我们车间使用的万向轮小推车,车间没有制定自主维护制度,我们车间杨吉平在休息时自主清理杂物、对万向轮、轴承进行润滑,这就是TPM管理工具使用的动力。我们根据车间的实际情况自己给自己比,设备故障率有原来1人操作四台、三台设备,实际每组有0.5、0.3台在维修,现在12月份通过对比一组机台故障维修次数为零,有效延长设备配件的使用寿命。

  

  2016年我们公司的目标提高产品质量,降低生产成本。TPM管理工具是一个很好的助推器,让员工形成自主维护、自主管理、自主成长;操作技能不断提高,在各车间继续不断深入、研究、努力,一定会见成效,一定会实现我们的玛钢梦!

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