TPM咨询公司概述：生产企业对于设备的依赖性是比较强的，企业生产设备的好与坏会直接影响到企业的生产运营。于是很多企业开始引入TPM，结果员工积极性不高导致推行不下去，因此在推行TPM过程中一定要提高员工积极性，使他们自发的进行设备管理，促进企业的稳定发展。

　　

　

　　

　　自主保全活动预期效果

　　

　　一、TPM自主保全开展方法

　　

　　1、实现从上层到第一线员工的全员参与

　　

　　上层管理阶层如果不能理解，则TPM很难有效的推广。尤其是要让最高管理阶层能理解自主保全不是短暂性的活动。自主保全的活动，并不一定能从一开始就能很顺利的推广，途中也可能遭遇到很多次的困难，让负责推广的人感到灰心，这时候上层的理解与支持是最有效的力量。所以自主保全是从上层管理阶层到第一线的从业人员全员参与的活动。

　　

　　2、通过自主小团队活动来推动TPM自主保全

　　

　　小团体活动是精益生产的特色，尤其在精益生产推行水平较高的企业非常普遍地推行小组活动，自主小团队活动不限定具体地点、人员、数量，只要与问题相关联即可组成自主小团队，采取头脑风暴方法，对问题展开分析、讨论、对策制定。小团队活动还可以进行教育训练，经验分享，团队成员可以畅所欲言，提出对问题的看法，效果远远优于大型的教育培训会议。

　　

　　3、遵循三现主义原则开展自主保全活动。

　　

　　以增压器车间为例，根据设备使用的实际状况，对现场设备集中开展彻底清扫，发现漏油、损坏、脏污、松动、变形等存在的问题，并同时制定了设备细部清扫的项目确认点，并按具体计划执行，全面实现三现主义(现实，现场，现物)。由车间管理人员、设备操作人员、设备管理人员等全员运用红色标签对设备存在的问题进行显现化。由自主小团队人员采取“为什么”的方法层层分析，查找真因，并运用5W2H制定改善对策。车间内部无法解决或者需要其他部门支持的项点，被作为困难场所进行汇总记录，由车间内部升级到TPM推行组，由推行组安排对应部门解决或者联系外部厂商进行解决。

　　

　　4、降低非计划停机时间

　　

　　建立设备停机时间统计流程，主要项目分为计划停机时间和非计划停机时间进行统计，非计划停机时间作为重中之重进行统计，其中包括故障停机时间、换模时问、暖机时问、等待时问、首次检验时间、开会、培训时间等。通过数据的统计和调研，确定主要停机因素并通过TPM自主保全活动的开展，大大降低该因素的停机时间。

　　

　　5、改善经验的分享和沉淀

　　

　　推行小组对每一个红牌的解决制作成一点课(缩写为OPL)开展教育训练，分享改善经验，使大家共同分享改善思路和方法，为后续改善提供帮助。OPL可以作为宝贵经验进行沉淀，为未来发生同样或类似的问题提供解决方案。

　　

　　6、制定设备自主保全基准

　　

　　推行小组要求设备管理职能部门制定设备保全基准，包括点检基准、清扫基准、加油基准等各种基准，主要目的是使作业、点检都有据可依，以防止设备发生故障，建立预防保全体系。基准的制定不只是靠设备管理部门，还要生产人员、技术人员共同来参与。此外，制定基准之前，负责人必须参考操作者的经验才能制定出有效的基准。一方面根据现场经验和对设备运转功能的掌握得到解答，另一方面根据红牌作战的改善经验，将其固化到设备保全基准中。

　　

　　二、TPM自主保全活动的意义

　　

　　1、操作者更熟悉设备

　　

　　当人的身体不舒服时，身体的使用者即自己最清楚问题出在哪里；设备一旦出现异常了，设备的操作使用者，即操作员最了解前因后果。人如果自己都不爱惜自己的身体，设备操作者自已都不爱惜自己的设备，仅靠医生或专业设备管理人员来定期检查维护，是远远不够的。

　　

　　2、日常预防事半功倍

　　

　　设备的故障一般分为两种：

　　

　　(1)自然老化引发的故障：由于设备的运行、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化；

　　

　　(2)人为造成的故障：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低。

　　

　　现场专家对故障的研究结果表明以上的两类故障70%是可以通过事先的点检(紧固螺丝、及时正确补油、清扫清洁)来发现，并加以避免的。

　　

　　3、加强员工的自主管理能力

　　

　　推行自主保全有以下三方面的积极意义：

　　

　　(1)员工通过学习设备的基本知识，能进行正确的操作，减少故障、不良的发生；

　　

　　(2)员工掌握点检技能，能够早期发现异常，事前防止故障、不良的发生；

　　

　　(3)通过日常的自主保全，能够提高异常的发现、修复、改善技能，达到设备利用的极限化。