TPM培训公司概述：对于企业的生产进行改革与安全管理方面的提升在很多领导认为两者同时进行，想要成功是有很大的难度的。另外企业的生产力提升与人性化管理要求同时完成困难度不是一点半点的。然而却可由推动TPM活动同时解决这种互相矛盾的问题。整理TPM的特征，可以归纳为以下四点：

　　TPM安全管理活动

　　1.能够以步骤方式来展开(如自主保养等)；

　　2.目视管理、机械设计技艺、发生源体系化；

　　3.损失的指标、改善顺序的建立及成果的定量化；

　　4.环境与安全的重视。

　　在日本工厂里工业安全管理活动中经常运用的方法有：惊吓警惕法(near-accident activity)、危险预知训练及动作复诵确认法等。这些方法是与作业员个人或小集团为中心来主导推行。其效果仅止于螺旋上升式；结果，使得大部分的工业安全活动流于公式化，而少有新意，故对新工业安全活动的开发显得更为重要。

　　TPM活动的自主保养、个别改善、计划保养、品质保养活动里，步骤展开的顺序已被建立，同时，操作人员教育步骤的课程内容也整理完成。所以如能确实地实施TPM，在三年的活动中可以完成上列所要求的六大步骤。对于工业安全的部分，TPM出是非常的重视，只是目前步骤展开的方式仍未建立。若与自主保养及个别改善相互比较，TPM发展显得较慢。 比如说经常提到的自主保养，是将一些慢性的状况问题点以PM分析来使真正的原因明确，然而TPM的工业安全活动中，PM分析用于事故原因分析的情况却不多。这主要是人的思考方式的表现。

　　正视工厂安全管理上的诸多问题

　　一般工厂在日常生产活动中安全管理主要存在下列几个方面的问题：

　　1.追究事故的原因时，常有一种为了责任不要波及管理者或作业人员的心态，以致发生的原因常混沌迷离而呈模糊状态，而真实的原因(发生源)无法被明确认定。

　　2.未培养在工业安全方面专精的技术人员，故无法系统的追究事故的原因及建立对策。工业安全活动未在强有力的领导能力之下被推动，也没有相关的权限设定。

　　3.即使是主管或是工业安全方面的技术人员，也无法将事故的发生源以「现场、现物、现象」三个方面来使其明朗化，往往仅以护栏、扶手、或安全防护罩等治标不治本的方法来作为解决对策，最后不了了之。

　　4.并未开发出除惊吓警惕法、危险预知训练、动作复诵确认法之外的新的工业安全活动。即使发生许多工伤事故，但仍然重复着类似的作业，并未以作业解析的结果来对应废止哪些属于不良作业或危险作业。

　　对于从来没有开展过TPM管理活动的企业受到不同的因素影响从而使之不能够开展，而能够开展TPM管理的企业确因各方面的原因从而使TPM在工业安全方面未能得到彻底的开展活动。因此实施TPM管理必须要解决一些认为或客观因素才能够彻底的开展TPM管理活动，彻底的改变企业。