TPM管理培训公司讯 在成本不断上涨的情况下，传统工业企业如何突围？华龙网记者日前在位于九龙坡的秋田齿轮有限公司采访时了解到，公司在精益管理中寻求新的增长点，自2007年实施TPM管理以来，五年来节约成本3000多万元。

　　通过TPM管理，每年节约成本600万

　　何谓TPM管理？秋田齿轮公司常务副总邱川海给记者释了疑：TPM是英文“Total Productive Maintenance”的缩写，意思就是是“全员生产维修”，这是日本在上世纪70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

　　邱川海透露，从2007年开始，秋田齿轮就设置了专门的TPM办公室，号召每一个员工把公司需要改善的地方提出来，内容包括生产流程、生产设备、管理方式、工作环境等各个方面。

　　截止目前，TPM办公室收到的日常提案8000多件。对于有效提案，公司会进行奖励，这样更加激发了员工参与的积极性。

　　通过这些有益提案，秋田的产品一直在市场上保持领先优势，生产成本也得到降低。据邱川海称，秋田每年通过TPM管理节约的成本就有五六百万，5年下来，节约了差不多3000万元。

　　设立技术创新工作室，高效运行

　　技术创新，对于秋田齿轮这样的传统制造企业尤为重要，秋田齿轮也一直重视技术创新，设立了专门的技术创新工作室。工作室实行会员制，这些会员要专门搜集、发现公司需要创新之处。

　　相对于国企，秋田这样一家民企的技术创新效率显得更为快速高效。

　　前不久，秋田齿轮一分厂厂长到日本本田企业学习，发现秋田摩托车轴上齿轮用的切削加工技术，不如本田的挤压成形技术更为高效，于是马上找到技术创新工作室，召集专门人员进行研究。目前，该技术已经进入研发阶段，一旦成功就将投入生产。

　　公司设备分公司创新工作室成功研发了自动化连线车床。公司原有的数控车床一人最多可同时操作2台完成同一道工序，经过改造，可把2至4台车床通过导轨连在一起，加工不同的工序，产品上从流入到流出完全实现自动化，只需要一名操作人员。自动化连线车床不仅可节约操作人员，还大大降低了了操作者的劳动强度，保证了产品质量的稳定。

　　经过不断的创新发展，秋田齿轮已经成为中小模数齿轮行业的领先企业，产品远销欧美、日本、中亚以及东南亚等10多个国家和地区。目前公司各型汽车、摩托车齿轮的产销量均超过了1.2亿件/年，摩托车齿轮产品在国内市场占有率保持在35%以上。