TPM初期推行在设备保全中应用
来源/作者：TPM咨询服务中心 丨 发布时间：2018-04-03 丨 浏览次数：
TPM作为一种设备管理模式，以其独特的魅力，席卷全球，长盛不衰，且有愈演愈烈之势，究其原因，应是TPM对故障为零的不懈追求。不变的目标与不断推陈出新，日新月异的内容使得TPM具有强大的灵活性，每个企业在实际应用时都注入了新鲜血液，使得TPM在实践中不断得到充实，茁壮成长。TPM初期的推行，到底应该如何来运用呢？TPM咨询公司给我们指导了几点内容。
TPM设备管理
1概述
TPM设备保全是指通过技术和管理手段，使设备的机能维持正常状态的活动。目前各单位普遍存在设备的管理规章制度和责任制落实不到位，设备的使用环节和设备的保养、维护、修理环节脱节等现象。引入TPM管理模式后，较好的解决了上述问题。
2现有设备保全工作存在的问题
现有的设备保全制度来源于20世纪五十年代从苏联引进的“计划预修制度”，即对设备定期按计划进行小修、中修及大修；在此基础上，20世纪八十年代发展为设备的三级保养，即日常保养、二级保养（相当于小修）、三级保养（相当于中修），并对设备进行事后针对性修理。但是由于企业结构调整等各方面的原因，设备保养和维修功能逐步下降，现在出现一系列的问题。主要有以下几方面：
2.1重使用轻维护
在企业内，完成生产任务是大事，一说要维护保养一下设备，心里就或多或少带有抵触情绪。
2.2重专业维护轻日常保养
设备坏了才知道修理，对日常的维修保养根本不重视。
2.3对于如何合理安排设备维修和生产存在思想认识上的差距
以某压力机为例，由于漏油严重，一个月耗油上万元，损耗惊人，但是设备使用部门不同意停产修理，所以只能带病运行，造成极大的浪费，并对环境造成污染。
2.4设备保养责任制不落实，保养人员对保养敷衍了事
有些故障属于自然恶化，有些则是强制恶化。在企业内由于强制恶化发生的故障或损坏非常普遍，也就是说日常维护保养不良而发生的故障较多。该保养复原的零部件没有保养复原，导致故障恶化。以机械磨损为例，在加速磨损阶段开始时，若不能迅速恢复到稳定阶段，磨损将迅速加剧。
3TPM管理模式简介
TPM于20世纪70年代在日本创造性开展，到80年代在日、韩企业中广泛应用。近年来，欧美企业竟相引入，均取得了较好的收效。TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，可直译为：全员生产性保全活动。TPM以预防性保全为基础开展活动，以实现“四个零”的目标，即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。
4TPM初期推行在设备保全中的应用
TPM初期推行主要是进行设备自主保全活动。设备自主保全活动主要是进行设备清理、组织开展源头对策和自主点检活动，以促使操作者关心爱护自己的设备，培养设备维护人员和操作者主动发现问题、解决问题的意识，进而自觉采取措施提高设备完好率和使用效率。
4.1设备的清理
就是由操作者对所使用设备的各个外露部分和设备周围场所进行彻底打扫、擦拭、去污、去油、去锈和清理，为下一步自主查找问题做好准备。
4.2源头对策
就是由设备维护人员牵头会同设备操作者对设备进行全方位的问题查找。具体做法：
（1）采用设备全方位图+问题标识+问题描述法
对设备外形全貌用数码相机进行拍照，合理选取角度，尽量用两张照片反映设备的全面状况。
设备维护专业人员会同操作者在现场对设备进行问题查找。
对查找出的问题用带颜色的即时帖贴在设备照片上有问题的部位。
在小及时帖上进行编号，及时在记录纸上按编号顺序记录详细的问题现象和描述。
（2）参与问题查找人员共同对问题进行分析
1）清洁问题：设备基本面、周围地面脏污；设备表面油漆脱落、表面生锈；表面黄袍等。
2）油液、切削液问题：跑冒滴漏；油量和油路管道指示不明。
3）切屑问题：设备加工时切屑乱飞，地面切屑未及时清理。
4）润滑问题：润滑油加注没有标准：加注的润滑油牌号、油量、位置等没有标准。
5）松动问题：设备零部件螺丝、紧固点有松动、脱落现象，皮带松紧没有固定标准。
6）多余物问题：设备及周边环境存在多余物。
7）工量具及工件摆放问题：工量具及工件随意摆放。
8）设备功能下降或丧失问题：设备零部件损坏导致功能不全或精度下降。
从问题责任来看，主要包括操作者责任、专业保全人员责任和设备结构缺陷三个方面。
（3）对发现的问题逐项落实责任进行解决。（略）
（4）部分问题解决方法
1）压力表的目视化管理：在压力表的表盘上设置不同的颜色：绿、黄、蓝分别表示正常、警戒、异常范围等。
2）在油标观察窗上设置正常和异常的颜色标示范围。
3）对一些重要的防松部位，设置防松标记。
4）对一些容易误操作的按纽标示状态，以最常用的电闸刀开关为例，必须表明开、闭状态。
5）管道上标明内部介质和流向。
6）其他清扫问题。
4.3开展设备自主点检
巩固以上工作成果，制定细化的点检巡视表方便操作者对设备的清扫检查。
针对操作者点检中发现的设备结构性、功能性问题，通过设备专业保全人员进行复原、改善后再交给操作者管理，形成闭环。此项工作均由操作者和单位修理人员共同完成，未发生维修费用，为单位节约了维修成本。
5结束语
随着企业的发展壮大，设备数量也不断增长，仅仅靠专业的设备维修人员已经不能满足设备保全的需要。通过引入TPM管理，使设备保全的重点从抢修变为预防性的保养维护，从部分专业人员进行到所有操作者共同参与，加强了设备管理责任制的落实，减少了设备故障次数和停机时间，杜绝设备安全隐患，大大提高了设备利用率，节约了生产成本，为企业带来良好的经济效益和社会效益。
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