在企业的TPM设备管理工作中，推行TPM管理，建立健全“设备自主维修体制”是一项行之有效的管理办法，做好这项工作，对提高人员素质和设备的使用效率，改善企业形象都具有重要意义。以下是TPM管理咨询公司对TPM管理与自主维修的一些讲述。

　　

　　

　　

　　TPM自主维护

　　

　　一、TPM管理起源

　　

　　TPM是“全员生产维修”(Total Product iveMaintenance)的缩写，这是日本企业在上世纪60年代末提出的一种全员参与的生产维修体制，经过多年的实践，在企业现场管理、产品质量等各个方面带来了巨大变化，经过长时间的经验积累已形成了一整套标准化的管理程序，为世界各国企业界所认同，被越来越多的企业管理者所接受。

　　

　　TPM是一种全员参与的管理活动，TPM的基础和精华是开展“5s”(整理、整顿、清扫、清洁、保养)活动。TPM的重要内容是开展以点检为中心的设备管理方法。维修部门的日程化维修与生产部门的自主维修小组活动协调配合是TPM的两大支柱。

　　

　　二、以往设备管理中存在的问题

　　

　　长期以来，我公司在设备的使用与维修方面一直存在着职责分明，分工明确，互不干涉的局面，员工普遍存在“操作工只管操作，维修工只管维修”的习惯思维。由于对设备技术状况最了解的操作人员不重视保养与检修设备，造成设备的故障率较高，不仅浪费大量资金，而且频繁的设备故障对生产造成了很大影响。

　　

　　三、如何推行设备的TPM管理与建-0-自主维修体制

　　

　　1.公司在推行TPM的过程中主要在三大要素上下功夫：(1)提高员工工作技能。无论是设备操作人员，还是设备工程师，都要努力提高工作技能。如果没有好的工作技能，全员参与就成为一句空话。(2)改善精神面貌。只有精神面貌好，才能高效率工作、形成团队，共促进，同提高。(3)改善操作环境。通过一系列的“5S”活动，使操作环境良好、整洁，一方面可以提高员工工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要的设备事故。通过改善操作环境，公司生产现场整洁，物料、工具等摆放整齐有序，生产过程中的设置调整时间也随之缩短。

　　

　　2.推行TPM管理，建立设备自主维修制度，必须先要打破操作人员与维修人员的分工界限，实行“由设备使用者本人自主维护设备”的设备管理制度；其次要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人都对设备负责”的信心和理念。

　　

　　3.积极推行“5S”活动，并在“5s”活动的基础上逐步推行设备自主维修“七步法”：(1)初始清洁，主要包括全面清理尘土和脏物，搞好润滑，紧固螺栓，重点是使设备处于正常状态，调整机器设备的各部分，发现故障部位并及时进行修复。(2)制定对策，清除源头，找到尘土、脏物和泄露物的来源并彻底清除；改进难以进行清理和润滑的部位，以缩短清理和润滑时间。(3)制定清洁润滑标准，逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准，以便使设备操作者能坚持定期清理、润滑和在短期内完成机器各部分的调整。(4)全面检查，利用检查手册检查设备状况，对操作者进行检查技能的培训，使他们能够通过检查，查明次要的设备缺陷并予以修复。(5)进行自检，建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进白检标准。树立新目标和维修部位，确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。(6)整顿和整洁，制定各个工作场所的标准，包括清洁、润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等。(7)实施全面的自主管理，制定全面的方针和目标，改进日常工作，坚持记录、分析资料，并对设备进行改进，工人可以自觉，熟练进行自主维修。

　　

　　四、推行TPM的目标及其重要意义

　　

　　TPM的目标可以简单概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。(1)停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。(2)废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。(3)事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害巨大，不仅影响生产，还可能会造成人身伤害。(4)速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。

　　

　　TPM既是对企业管理的提升，也是企业全员性的生产改善活动。我公司实行设备的TPM管理以来，不仅大幅提高了设备生产性和劳动生产率，而且极大地降低了设备损耗，提高了产品质量和工作效率。