TPM管理推行的十大误区
来源/作者：TPM咨询服务中心 丨 发布时间：2018-01-04 丨 浏览次数：
TPM设备管理作为各大制造业企业的有效管理模式之一，已经受到了越来越多企业的欢迎和推行。但是，我国有些企业在推行TPM后，效果甚微，甚至出现了水土不服的情况。于是，有些人就开始唱衰TPM。认为TPM不适合中国企业。在实施TPM过程中，人们在正确的大门前徘徊，却毫不犹豫的进入误区。如果不找准方法，企业在实施TPM后是很难得到自己想要的效果的。以下是TPM设备管理咨询公司总结出来的十条误区。
设备六状态
误区一：
高层不必深度参与
不少企业高层，总觉得自己很忙，他们一方面口头也表示TPM很重要，一方面却很少过问TPM的实施情况，就更谈不上深度参与了。过了一段时间，他们发现没什么效果时，就开始批评下属没有执行力。其实，实施TPM首先需要高层的亲自深度参与、提供所需的资源（人力、财力等），如此才能真正带动全员的改善积极性。
误区二：
TPM设备管理只是维修部门的事
一些人的错误逻辑是：TPM是针对设备密集型企业的管理模式，而设备管理是维修部门的事情，所以，只要由维修部门实施TPM就够啦！
对于TPM设备密集型企业，其生产效率很大程度上取决于TPM设备效率。而设备效率除了取决于维修人员的维护保养之外，还取决于生产操作工的技能水平与呵护科学性、交接班的顺利程度、物流系统的响应速度、来料的可生产性、所采购来的备件的可用性与及时性、生产信息传递的准确度与及时性、设备本身设计的科学性等诸多因素。诸君看看，“设备管理只是维修部门的事情”是不是很荒唐？所以，推行TPM务必要做到全员参与。
误区三：
零故障是个忽悠人的空头理念
“是设备，总是会有毛病的”这种思想，在不少人员心中可谓根深蒂固。于是，他们对零故障深存怀疑，视其不过是忽悠人的空头理念。
应当承认，TPM设备管理实现零故障是一个非常漫长而艰难的过程，但不是不可以实现（例如日本新干线在漫长的47年中，就做到了零故障、零伤害）；更不是对此起彼伏的故障习以为常的理由。TPM设备故障已给人类带来了数不尽的灾害，小则导致生产中断，大则人命关天（例如起火、爆炸、火车脱轨、飞机坠落等）。故在实施TPM时，首要目标之一毫无疑问是要追求设备零故障。若没有零故障，则零缺陷、零不良、零损失基本也是一句空话。
误区四：
TPM有立竿见影的效果
不少人在开始时，对TPM很是兴致勃勃，因为他们觉得TPM会有立竿见影的效果。
恰如“理想很丰满，现实很骨感”这句话，TPM在短期内较难见到什么立竿见影的效果，且需从设备清扫等繁琐的基础工作做起；而更不幸的是，很多企业的诸多设备由于历史欠账太多，单是做好每一台设备的清扫，恐怕至少都需要半载一年的花大力气。
TPM设备清扫当然可以令设备状况有所好转，但肯定产生不了“平地一声雷”的神奇效果；况且，设备清扫只是TPM中份额很少很少的一部分工作，尚有诸多专项工作要做，例如点检、润滑、定期维护、状态监测等等。对TPM有一定了解的人都知道，它是一项需长期坚持和深化后才能见到显著效果的工作，确实没有“打鸡血”那么快见效。
误区五：
采用软件等于有效实施TPM
一些企业听闻了TPM管理软件的种种好处，于是把TPM的有效贯彻寄托在软件上。但往往花了不菲的价钱后，TPM管理软件并未能真正运行起来或带来预期效果。
主要的原因是：所安装的TPM管理软件未结合企业实际进行设计，有些软件甚至是从不同行业的其他企业里搬过来的，故经常出现削足适履的流程；软件也未全面考虑对企业TPM流程进行必要的优化，只是机械地复制企业并不科学的现有管理流程；企业人员未系统化掌握TPM的实施方法，只是机械地使用软件进行记录；等。
基于不少TPM管理软件卖方并未深谙TPM精髓的现状，故建议企业先还是把TPM彻底地实施一轮并形成系统化的运行；然后才与软件公司一起结合实际设计TPM管理软件，而不宜一开始就急匆匆安装软件来投入使用。
误区六：
只针对生产设备
很多推行的企业，都只限于针对生产设备做文章，不怎么针对辅助设备（例如车间空调等），其理由是“我们是在推行‘全面生产维护’呀！”严格来说，“全面生产维护”的含义不只是“全面生产设备维护”，而应是“全面生产效率维护”，所以有关生产效率的设备、设施，均应纳入TPM范围。
在TPM发源单位的日本设备维护协会所出的专著中，对此也有明文的描述：“所谓设备是有形固定资产的总称，举凡土地、建筑物、构造物、机械、装置、车辆搬运工具、船舶、工具、器具、备品等列入固定资产者都属于设备。间接管理部门要把列管的设备效率化。”
误区七：
自主维护可以取代专业维护
确实，在日本设备维护协会出版的书籍中，强调了由生产操作工实施的“自主维护”是TPM的核心。在实际中，若把自主维护做到位，可消除至少一半的设备故障。
尽管如此，仍然不能说TPM自主维护就可取代专业维护维修人员所从事的专业维护了。因为专业维护所需的设备专业知识、专业技巧、法定资质，是绝大多数生产操作工短期内难以达到的（例如对一条包含流水线、机器手臂、电气检测装置的自动化生产线的拆装）。当然，鼓励生产操作工参与TPM专业维护维修，可提高操作工的设备维护水平，并且会在一定程度上缓解专业维护维修人员的工作负荷。
误区八：
重视硬件忽略软件
随着科学技术的高速发展，现代很多设备已离不开控制软件。设备控制软件如同人的神经，其重要性是显而易见的。一旦控制软件出现故障，其后果有时是十分严重的，例如：2009年华盛顿两列火车相撞继而脱轨造成两人死亡；2011年上海地铁逆行。
但囿于惯性思维，在实施TPM的过程中，企业普遍重视硬件维护保养（例如马达、皮带、齿轮等），而忽略设备控制软件的维护保养，实在有必要加以关注。软件维护一般有如下种类：校正性维护、适应性维护、完善性或增强维护、预防性维护或再工程、支援性维护（如使用者的培训等）。
误区九：
样板机台做到了就可全面做到
企业在实施TPM之初，为了稳妥起见，一般会采取样板机台的做法（即挑选少量的典型设备进行改善试验）。不少人在样板机台试验成功后，就急急忙忙在所有设备上全面铺开，最后却发现全面铺开很难取得样板机台那样好的改善效果。
究其根本原因，样板机台数目较少、高层较容易关注到位、样板机台人员往往又是优中选优予以安排的、加上资源的倾斜，打造一些靓丽的样板机台其实不难。一旦全面铺开时，则高层的关注度有所松散。若想全面铺开也想取得良好的改善效果，则高层要持续关注，并提供相应的资源，且要想法子发动全员的改善积极性。
误区十：
TPM管理比设备管理要高级
这显然是把TPM神话了的一种误读，不存在TPM管理比设备管理要高级。TPM只是设备管理模式之一，除了TPM之外，还有ISO55001、以可靠性为中心的维修(RCM)、价值驱动维修(VDM)等诸多管理模式。
总之，要想少走弯路，就得找准方法。这并非易事。企业在实施TPM设备管理时，不能急于求成，要慢慢摸索，并结合自身的实际情况，避开上述的误区，才可达到想要的效果。
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