TPM设备全面健康管理模式的构建与实践
来源/作者：TPM咨询服务中心 丨 发布时间：2017-12-07 丨 浏览次数：
一、全面健康管理模式构建背景
日照港集团岚山港务有限公司机械二公司成立于2012年11月，主要承担港口货物装卸和进口大型装载机、轮胎吊、叉车和龙门吊等大型机械的使用管理工作。
（一）传统设备管理阶段
传统设备管理以设备故障维修为核心，以被动保养、排故诊断、解体换件修理为基本模式，重点关注设备的故障阶段因其局限性，导致存在如下问题：一是操作人员重使用、轻保养；二是维修人员成本意识不足；三是设备利用率高、故障频次高、维修费用高。
（二）设备管理源头回溯阶段
2012-2013年，我们以设备故障管理为切入点，通过查找故障在技术、人为、管理层面发生的源头，分析制定根除措施，持续改进，杜绝故障扩大或重复发生，逐渐摸索形成了一套设备管理源头回溯机制。但依然无法做到对设备劣化状态和突发故障完全有效的掌控，设备突发故障仍时有发生。我们意识到，对设备日常的规范管理和对微小缺陷的及早处置，能够有效抑制其向中缺陷的演变，减缓故障的发生。2014年以来，我们为寻求一种更好的管理方法一直在努力思索。
（三）设备全面健康管理探索阶段
1、中西医健康养生理论
《黄帝内经》讲上医治未病，强调预防，强调健康促进，养生、保健治疗较治愈疾病更加重要。
世界卫生组织指出，医学发展战略优先从以治愈疾病为目的的高技术追求转向预防疾病与损伤，维持和促进健康。只有以预防疾病、促进健康为首要目的的医学才是可持续的。医学发展正由治愈疾病向预防疾病转变，由疾病医学向健康医学转变，由强调医生的作用转向更加重视病人的自我保健。
受到中医养生保健精髓和西医健康医学理论启发，拓展到设备管理中，一是锁定设备故障苗头后要及早解决，一旦延误则故障扩大，维修成本增加甚至无法修复，导致报废；二是从故障诱因、故障苗头到发生故障，设备在不同的阶段采取不同检维修策略。
2、设备健康管理理论
传统的设备管理从事后维修（故障维修），进步到预防维修，但考虑到盲目的预防可能造成维修不足或维修过剩，又产生预知-状态维修概念。状态维修是在设备劣化P-F间隔期的维修，这时设备已进入劣化状态，如果不进行维修就可能发生故障。
间隔
传统维修管理一般会认为，过早对设备的维修-维护活动是不经济的，甚至会导致设备的损坏。我们换一个角度思考，如果设备早期的维护活动设计合理，是否可能做到无损害，同时是最经济的状况？答案是肯定的。这样，我们将设备状态管理延伸到设备早期，类似于人类，称之为健康管理。设备健康管理突破设备无故障就是完好的二值逻辑思维，将健康状况看成是[0，1]区间连续值，也就是说，设备状况是由健康向亚健康、向故障逐渐演变的。
二、工作思路
设备全面健康管理模式工作思路是重点锁定设备健康和亚健康阶段,追求设备全寿命周期健康，以自主维修、预防管理、自主维护三点为支撑，致力于人员综合素养的提高和设备综合效能的提升。
设备全面健康管理模型
我们将管理体系中部门、岗位职责和绩效重新定位，对原有的的设备管理理念、策略、方法进行了全面深入的优化，将设备拟人化：设备好比作人，操作司机对应着监护人，设备所在队则相当于家庭，设备所在队内设置的技术组好比家庭医生。维修备件仓库好比药房，维修人员如同专业医生，维修队就是医院。负责设备技术管理的技术室，则相当于健康管理部门。
全面健康管理
各岗位、部门职责定位优化
三、TPM管理培训公司的工作措施
（一）开展自主维修，快速治愈设备故障
1、设备所在队充分发挥设备主体作用，在发现设备异常后主动调度资源进行修复。首先是调整、紧固、除锈等力所能及的项目由司机自行维护；其次是司机无法修复的由承担家庭医生角色的技术组成员进行维修；再次是由维修队实施专业维修。
2、按照PDCA闭环管理原则，强化维修组织，完善维修计划、规范维修实施，注重总结与经验积累，通过制定维修标准，规范维修行为，提高维修质量和效率。
强化维修组织，持续改善，日臻规范
3、建立故障防范管理闭环，明确故障分类和处理过程，运用三高一长统计结果，进行趋势分析、TOP项回溯与跟踪解决。
定期分析设备故障情况，查找重点项予以解决
4、坚持问题导向，创新并优化设备管理源头回溯机制，查找问题根源，杜绝故障扩大或同类问题再次发生。
如针对渗漏油问题，从人-机-料-法-环查找要因，并采取针对性措施予以解决。一是规范操作，杜绝超载等违规作业；二是查找改进设备设计缺陷，改进密封工艺；三是提升液压管件质量；四是建立渗漏油检修标准，提高维修质量。
5、强化技术攻关，掌握了进口设备发动机、变速箱核心技术，以及臂架系统修复再造、铲斗大修等工艺，实现了进口设备自主维修。在设备自主维修及技术攻关过程中，注重设备故障诊断小组作用发挥，提升了疑难故障快速诊断、排除能力，提高维修效率，并为拓展自主维修打造人才梯队。
6、加强维修备件管理，建设标准化、系统化、便捷化的备件仓库，梳理完善物资周期定额，规范旧件循环使用，完善激励措施并形成长效机制。
持续改善的定额管理机制
（二）力推预防管理，消除设备亚健康
据统计，目前在用的机械设备，健康状态的约占20%，亚健康状态的约占60%，故障状态的约占20%。亚健康是设备形态和性能的亚稳态，具备双向转化的特性，及时诊断处理，可以转化为健康；诊断处理不当，可劣化为故障。我们将管理重心向亚健康状态的设备调整，由此牢牢掌握了设备健康管理的主动权。
1、成立设备队技术组，坚持管理重心下移，实施设备精准点检，及时发现设备故障苗头，准确识别、重点管控亚健康状态，快速恢复健康状态。
充分发挥技术组作用g
2、建立油品检测分析机制，如同医院抽血化验，综合分析部件磨损情况，掌握设备劣化趋势，维修诊断更加准确，避免了过维修或欠维修。
有效运用油品检测分析结果辅助维修
油品检测分析机制的运行促进了按质换油的实现，通过对设备使用油品进行连续检测，在油质不发生变化的情况下适当延长更换时间。另外，还使我们不再依赖厂家指定油品，而是选择同品质、价位更低或是更高品质、性价比更高的油品。以机油为例，年可节约50万元。
3、定期读取车载电脑中设备运行数据，了解设备运行状况，纠正操作司机误操作、恶意操作、习惯违章等行为，最大程度的保障设备安全运行，降低油耗。
读取设备运行数据，及时纠正发现问题
4、建立发动机油消耗分析机制，根据机油消耗变化量，掌控发动机活塞环劣化状态，实现了发动机3万台时活塞、缸套无更换，现在向4万台时努力。近年来，除１台装载机发动机进行过活塞、缸套更换外，其他发动机均控制到只更换活塞环，依然达到原有技术性能要求，保持了发动机良好的工作状态。
5、开展渗漏油专项治理，以液压部件无渗漏为目标，预防液压系统故障。
一是在原有自主压制管件基础上升级压管设备，实现全部油管自主压制，应用脉冲试验台检验管件质量和掌控管件在每个阶段的承压情况，实现了管件全寿命周期的管理。
实现液压管件全寿命周期管理
二是探索应用异形密封，改进液压部件密封质量，以达到更好的密封效果。
探索应用异形密封
6、强化设备防自燃控制，建立图文并茂、操作性强的《设备防自燃关键点及控制措施表》，强化落实，确保了设备消防安全。
7、实施预防性检修，及时消除故障苗头。
一是自主建立驱动桥拆检标准，在设备运行到2-2.4万台时间实施预防检修，通过更换轴承等易损件，调整工作间隙等措施，避免了连锁故障。
二是及早发现设备设计缺陷，对VOLVOL220F系列装载机变速箱二档过油管路进行技术改造，解决了厂家未能解决的问题。
三是对大连叉车三菱HD24-1型变速箱档位行星齿轮轴定位销轴改造，避免了因销轴脱落而造成的变速箱部件损坏。
（三）强化自主维护，确保设备健康养生
养生可以使健康持久，设备也同样如此。
1、规范使用，从源头消除设备故障诱因；规范检查，及时发现设备异常；规范保养，使设备处于健康养护状态。通过完善设备作业标准，制定设备点检、润滑、清扫基准书，形成设备养生手册，使日常工作有标准、有指导；落实班组、室队、公司三级监督，确保自主维护执行到位。
2、采用单点课、视频、现场讲解等形式培训，提升操作人员能力，利用班前一问、应知应会知识考试、现场抽查等验证培训效果。
图文并茂的标准为流程化作业提供了指导，完备的监督机制强化了工作的执行与落实，丰富多样化的培训使司机快速、全面的加深对设备的认识，使司机自觉形成养护设备、爱护设备的良好习惯。
（四）推行绩效机制，实现人机精细管理
设备健康、亚健康、故障三个阶段的良好状态是以人为载体实现的，通过人员、经济、技术管理相结合，建立全面健康绩效管理机制，设置KPI，采取过程控制方法实现管理目标。
1、操作人员用好、养好设备
实施定人定车、单车核算，将燃油费用、维修费按照一定比例摊分到个人，利用工资杠杆调控，调动操作司机主观能动性。
开展自主维护工具开发大赛，提高员工自主维护的积极性，员工自发设计一批实用性较强的工具，使检查、保养质量得以保证。
2、维修人员修好设备
采用工时定额管理维修人员绩效，使维修人员主动排除故障，提高维修效率。
3、技术人员管好设备
实施技术管理人员划片承包责任制，片内设备管理成效与工资挂钩，提高技术人员能动性和积极性。
开展员工技能和五星级车辆评定活动，逐级晋升，调动员工积极性。
四、取得成效
（一）设备管理指标向好
完好率保持98.4％以上，故障率2.9％以下。
（二）科技创新能力提高
获得国家实用新型专利48项；设备管理源头回溯机制获得中国设备管理协会设备管理创新成果二等奖，山东省设备管理协会设备管理成果一等奖；大型进口装载机工作系统修复再造获得山东省设备管理成果二等奖。
（三）管理成本降低
公司单位考核成本呈逐年下降的趋势，从2012年底的0.47元/吨，实现了三连降，2014年0.31元/吨，2015年单位考核成本0.24元/吨。若以8000万吨/年的操作量计算，仅2014-2015年节约成本1280万元。
五、持续改善
2016年，我们将在设备全面健康管理模式构建的基础上，持续完善体系，与卓越绩效、全面规范化的生产维护（TnPM)深度融合，强化信息化技术运用，加强技术交流、借鉴先进理念、先进技术和先进经验，将管理、设备、技术、人员、信息有效整合，建立基于数据采集的设备管控系统，实现设备故障早期预警和人机系统精细化、智能化管理，全面提高工作效率和工作质量。
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