本文对中车株洲电机有限公司动车电机检修生产线进行了详细介绍，主要包括该生产线的运行方式、布局特征、管理技术措施等，说明其符合赛车式维修模式的特征，从而提炼出赛车式维修模式可以有效应用于类似的批量产品检修应用。

　　

　　关键词：赛车式维修批量产品应用

　　

　　1、TPM设备管理咨询公司提出简介

　　

　　赛车式维修，又称PITSTOP，这种维修模式的理念来源于方程式赛车的检修现场。方程式赛车是一类高速竞技比赛活动，其成败往往取决于0.01秒的差距。在比赛的过程中，我们可以看到，当赛车进入检修场地，只见维修人员蜂拥到车前，迅速而有序地加油、拆解、更换、安装、调试，在短短十几秒的时间完成一系列的动作，让赛车重新回到赛道。通过细致地研究分析，我们可以发现在赛车检修前经过了精心的准备和周密的设计，才能在实施阶段以最高的效率、最优的质量完成维修任务。

　　

　　赛车式维修模式有几个主要的特征：良好的团队合作、明确的任务和责任定义、畅通和准确的沟通、精湛的状态监测技术应用、持续改善、不断的技术设计与优化、建立基准和不断对标、培训与实践。赛车式维修管理的主要目标在于缩短维修时间和控制维修成本。一个良好的赛车式维修过程，是一个不断优化进步的过程。具体就是从后勤准备到组织计划，到操作执行，最后到评价反馈，多次循环，从而形成一套相对优秀的维修模式。

 

产品检修应用

　　

　　中车株洲电机有限公司动车电机检修生产线自2012年开始引入TPM管理，经过多年的优化和发展，各个方面不断完善，最终形成了一套相对高效、优质的检修模式。经过系统地总结分析，我们发现该生产线的检修模式与赛车式维修模式不谋而合，并完全符合赛车式维修模式的各项特征。

　　

　　2、动车电机产品检修应用生产线介绍

　　

　　中车株洲电机有限公司动车电机检修生产线主要承担高速动车组各类型牵引电机的检修业务。由于产品需求的特殊性，要求该生产线必须在一定的生产周期内，完成批量的检修任务。目前，该生产线有员工13人，工区作业面积550m2。根据工位制节拍化检修模式，生产线被划分为15个标准工位，检修节拍时间为15分钟。多年来，该生产线以5S、TPM、标准作业、精益改善等多项管理工具为基础，针对人、机、料、法、环等要素不断优化，通过PDCA过程的多次循环，实现了检修效率的不断提升和产品检修成本的不断降低。该生产线的班组曾多次被公司评为先进班组、TPM推进优胜班组，并于2014年度全国TnPM大会上荣获TnPM卓越班组奖。

　　

　　2.1、各检修要素的优化

　　

　　2.1.1、人员的合理分工和多技能培训。

　　

　　首先将生产线合理划分为工序工位作业，按照各工序工位对各作业人员进行专业分工，确立各工序工位作业人员的资质要点，然后组织开展相关岗位培训，最后通过理论与实作考核来评定，对于特殊岗位作业人员进行指明作业，针对各工序工位编制作业人员信息卡，加强作业人员资质管控。同时对于熟练操作的岗位工人，通过采用多能工的技能培训方式，提升该岗位人员的多方面技能，从而打造多星级员工。

　　

　　2.1.2、设备的有效管理和TPM活动开展。

　　

　　生产线的设备、工装等分布合理，借助人机工程学将设备与生产线布局紧密结合起来，综合考虑设备使用频次与人员操作便利性等，保障设备最大使用率。持续有效地开展TPM活动，采用自主改善、OPL一点课、TPM小团队活动等形式，充分调动全员自主参与的积极性，使员工对生产过程中所要用到的设备、工装、工具等硬件设施，除做到日常的维护保养外，还充分掌握其使用状态、熟悉其使用性能，并且主动提出改善项点，能够进行较为简单的故障维修。通过全员自主参与的生产维护活动，使设备性能达到最优，提高设备综合效率。

　　

　　2.1.3、备件的标准化管理。

　　

　　对生产线所用的备件进行全面系统的梳理，制定各工位物料详细清单并目视化，同时针对各工位物料设计专门的物料配送工装，按照单台或多台的标准进行配置物料，在配送工装上对于不同类别的物料做形迹区分和色标管理，有效防止了物料混装、配送出错等问题，实现了物料从库房、配送到使用的标准化管理。

　　

　　2.1.4、工艺布局的不断优化、拉动式节拍化生产和标准作业。

　　

　　首先对现场工艺布局进行优化，运用单件流作业方式对现场工艺布局进行调整，将前后各工序有机的联系在一起，采用U型布局结构，设计两条并行作业流水线，将生产线整体拆分为两大支线，同时将两条生产支线通过轨道有效连接起来，然后汇总进行组装为成品，实行了拉动式生产。在两条作业流水线上将各工序按照先后检修工艺次序进行合理组合，利用U型结构设计设备布局，结合多能工操作，体现出一人多能的作业布局特点。在生产过程中采用看板管理拉动节拍化模式，运用生产实绩表对各工序工位作业时间进行统计，分析各工位作业均衡率，对瓶颈工位进行持续优化，平衡各工位作业时间，提升均衡化检修水平。结合生产节拍进行分析，找出关键影响因素，持续对作业方法进行改进与优化，提高作业效率，保障节拍化生产。同时实时统计现场生产异常信息，并定期对异常情况进行分析，组织各部门相关人员进行研讨，围绕异常问题制定相应的改进措施，保障生产正常进行。为提升作业过程中的质量管控，针对现场推进标准作业并持续优化，组织完善标准作业组合三票（标准作业指导书、标准作业卡片和标准作业组合卡），将现场作业标准化、规范化，指导员工进行操作。

　　

　　2.1.5、安全、舒适、规范的现场环境。

　　

　　生产线采用环氧薄涂地面，现场明亮整洁、标识明显，空调、风扇等相关设施配套齐全。针对各工序工位制定现场安全定置图与防范要点，提升员工安全作业环境认识水平，规范现场安全操作行为，让员工掌握现场各工序工位作业安全环境要领，能够有效识别现场存在的安全隐患并做出预防措施。针对员工提出的需求，不断地优化现场作业环境，使员工保持愉快的工作心情。

　　

　　2.2、PDCA过程的执行

　　

　　2.2.1、后勤准备。

　　

　　在批量产品检修前，组织各部门提前做好准备工作，主要从设备、制造、采购、售后等方面进行前期准备。对于定期检修产品，前期将组织相关部门对产品运行情况进行跟踪，定期反馈运行信息，然后针对运行的情况进行分析，预估产品检修的周期，同时结合之前配件检修更换的数据信息预判各部件的故障率，提前做好备品备件的预投产。同时做好模拟生产流水线与配送线的建设，提前发现可能存在的问题。针对现场设备每天进行点检、定期校检，并做好定保修，针对设备关键部件提前备料，对于工模量刃每天做好开工前确认，同时做好设备与工模量刃日常保养与维护，提前发现有存在的故障隐患及时排除。

　　

　　2.2.2、组织计划。

　　

　　为了保证计划合理执行，主要从有效的生产管理、异常突发问题处理以及工具工装优化等方面进行提升。针对产品检修存在不均衡的特点，为了更有效的组织产品检修作业，制定周计划、三日计划及日滚动计划。制定车间、班组、工位三位一体异常管控措施，构建异常信息处理网络，做好异常问题快速响应机制。同时设计储运转运一体化工具工装，减少中间二次转运。搭建标准化作业工作台位，以最优操作的原则为中心，推进工模量刃三定管理，减少工模量刃在使用过程中的出错率。

　　

　　2.2.3、操作执行。

　　

　　为落实操作执行力，强化了质量三检制管控、人员及分工管理和工作绩效评估等方面。首先为达到稳定的工作状态，对员工进行标准化作业管理，将各工序工位主要作业内容进行固化，形成标准化作业模式；同时定期推进员工轮岗作业，提高员工多技能水平，尽可能的减少人员波动影响。对于工作计划定期进行检查，并将员工工作完成情况纳入到绩效管理中来，通过工作量完成情况、员工日常表现等多方面来评定员工绩效，督促员工在工作中更好的保质保量完成检修任务。在检验过程中，严格按照质量三检制原则（即自检、互检、专检）对产品及备件进行检查，确保产品及备件质量合格。

　　

　　2.2.4、评价反馈。

　　

　　通过持续总结分析，提炼好的检修方法与经验，并逐步进行规范，形成统一的标准。经过一段时间的运行，定期对产品检修工艺质量设备等方面进行总结分析，持续推进改善，将复杂事情简单化、简单事情标准化、标准事情常态化。通过持续不断的改进与优化，将产品检修进行标准化设计，融合现场人、机、料、法、环五要素，从制度管理、厂房布局、生产管控、作业管理、目视管理、品质管理及改善等七个模块进行细化，以服务现场为中心，将各模块管理内容不断进行优化，并逐步向外进行延伸拓展，然后形成标准化管理。

　　

　　2.3、相比于PITSTOP的亮点

　　

　　2.3.1、工位作业后员工自检，及时发现作业质量问题。

　　

　　动车电机检修生产线在产品交验的终端，配备了专职质检员进行质量检查。同时，针对每个工位，要求生产员工在作业完成后对自身的作业质量进行自检，按照自检卡片的要求填写相关作业参数，并填写自检记录。通过员工的即时自检，可以让员工发现自身作业过程中的错误和不足，及时纠正和改善，从而加强了产品的质量检验，更好的避免产品质量问题的发生，提升产品质量。

　　

　　2.3.2、相对平衡的工位作业时间，充分实现均衡化检修。

　　

　　定期组织各部门人员对现场检修生产线运行情况进行评估，对各工序工位作业实际时间与节拍时间进行对比分析，找出差距，然后从作业方法、人员操作合理性等方面进行持续改进。同时针对各工序工位之间进行平衡分析，将作业时间较长的工序工位作业做为瓶颈工序，建立专门的改善团队来解决瓶颈问题，从而尽量保持各工序工位作业时间的均衡性，减少各工序工位之间的等待浪费，使生产过程中人员、设备等使用率达到最大化，实现均衡化检修。

　　

　　3、结语

　　

　　2016年5月，针对动车电机检修生产线开展TPM示范线建设项目，项目的主要目标在于打造标杆培训道场、提升生产线多能工率和建立完善的人员成长体系。目前项目的各项工作开展顺利，通过TPM示范线的建设，动车电机检修生产线的PITSTOP模式必将走上更高的台阶。赛车式维修是在极短的时间内获得超高的完好性水平的维修方式。赛车式维修模式在动车电机检修生产线的成功应用，绝对不是偶然。相信通过深入分析赛车式维修模式的思想和理念，成功地转化和付诸实践，其必定能够广泛应用于类似的批量产品检修应用，实现批量产品检修水平的有效提升。